Лазерная резка металла своими руками


Как сделать станок лазерной резки металла своими рукам – выбор мощности и стоимость материалов

Многие мастера изготавливают из неиспользуемого оборудования что-то новое, в том числе самодельные лазерные станки для резки металла. Хотя большой мощности достичь невозможно, для бытового использования функционала достаточно. Повысить его позволяется использование некоторых подручных средств.

Умельцы изготавливают лазерные резаки своими руками из-за их высокой стоимости. В быту можно создать только твердотельный резак, обладающий мощностью, позволяющей врезаться в металл всего на 1-3 см. Этого достаточно для изготовления декоративных элементов. Лазер работает за счет кристаллов, используемых в светодиодном оборудовании, и специальных стекол.

Необходимые материалы

Главный элемент – лазер пишущего дисковода для компьютера, обладающего высокой скоростью записи (чем она выше, тем больше мощность). Кроме него требуется:

  • фонарик на батарейках;
  • лазерная указка;
  • паяльник;
  • слесарные инструменты.

Если нужен более мощный инструмент, потребуются дополнительные элементы для изготовления драйвера:

  • резисторы 2-5 Ом;
  • два конденсатора (емкость 100 пФ и 100 мФ);
  • коллиматор (сборщик лучей света в пучок);
  • светодиодный фонарик (корпус должен быть металлический);
  • мультиметр.

Если нет драйвера между батареями и лампочкой, она может сгореть.

Еще большую мощность можно получить, если использовать приобретенный в магазине лазерный диод на 60 Вт.

Такой станок лазерной резки металла своими руками лучше всего установить на раму, для контроля использовать компьютер, оснащенный специальной программой. Поэтому кроме лазера потребуется:

  • корпус, вмещающий все элементы;
  • шаговые электромоторы (из DVD-плееров или принтеров);
  • платы и транзисторы, управляющие электромоторами;
  • регулятор, контролирующий напряжение на излучателе;
  • зубчатые ремни и шкивы для них;
  • листовая сталь для изготовления кронштейнов;
  • шарикоподшипники, стяжки, гайки, болты, винты, хомуты;
  • выключатели кольцевые;
  • контроллер и USB-кабель, соединяющий его с компьютером, и плата с дисплеем;
  • система охлаждения;
  • доски и стержни из металла.

Из досок изготавливается рама, металлические стержни выполняют роль направляющих.

Важно! Существует возможность купить комплект для лазерных резаков для электронной начинки.

к содержанию ↑

Процесс изготовления

Первый шаг – разборка дисковода, чтобы извлечь из него лампочку. Она установлена в каретке и укреплена. Крепления распаиваются паяльником. Во время работы не следует подвергать лампочку сильным механическим воздействиям, способным повредить ее.

Перед сборкой резака необходимо определиться, от чего он будет питаться, куда вмонтировать диод и как распределить токи.

Важно! Для диода требуется более мощный ток, чем для элементов указки.

Нужно осторожно разобрать указку и заменить диод лампочкой, извлеченной из дисковода. Для крепления лучше всего использовать клей. Важно, чтобы глазок лампочки расположился по центру отверстия.

Мощности указки для резака недостаточно, ее повышают при помощи батареек для фонарика. Для этого нижняя часть фонарика совмещается с частью указки, в которой размещена лампочка из дисковода. Из фонарика удаляется стекло, лампочка подключается, соблюдая полярность.

Внимание! Мощности достаточно для того, чтобы прожечь кожу на руках!

При повышении мощности драйвером нужно накрутить вокруг лампочки проволоку из алюминия, убирающую статичность, и вмонтировать ее в коллиматор. При изготовлении лазера для резки металла своими руками элементы резистора присоединяются к батарейкам по последовательной схеме. Требуется точность при определении полярности. Для изменения силы тока к диоду подключается мультиметр, позволяющий регулировать показатель в пределах 300 мА до 500 мА.

Корпусом устройства для ручной лазерной резки металла по-прежнему может служить металлический фонарик.

Для самого мощного варианта после монтажа корпуса из досок устанавливаются стержни. Предварительно их шлифуют и смазывают составом, содержащим литий.

Для монтажа пошаговых электромоторов требуются кронштейны из листовой стали, согнутой под прямым углом. Требуются 6 отверстий для крепления саморезами листа и двигателя. Кронштейны нужно сделать и для крепления привода, созданного из двух шкивов. Только листы нужно согнуть в форме буквы П. Так же необходимы отверстия для крепления профиля и выхода вала, на который потом насаживаются шкивы для ремней. Ремни с основанием соединяются при помощи саморезов.

Чтобы резак работал автоматически, нужна специальная программа, которую можно скачать и установить на компьютер бесплатно.

Важно! Если планируется выполнять гравировочные работы, то следует скачать библиотеку контуров. Для настройки программного обеспечения требуется время.

к содержанию ↑

Конечная стоимость

Размер затрат зависит от того, какая мощность у готового изделия.

Цены на материалы

Материал и инструмент

Цена (рубли)

Самый дешевый вариант

Фонарик на батарейках

От 250

Лазерная указка

700-10000

Паяльник

230-500

Усиленный дешевый вариант

Резистор

От 100

Конденсатор

копейки

Коллиматор

200-600

Светодиодный фонарик

190-700

Мультиметр

56-120

Мощный на раме

Светодиод 60 Вт

От 3000

Транзисторы

От 290

Регулятор напряжения

140-500

Шкив

250-550

Зубчатый ремень

70-149

Контроллер

От 2000

USB-кабель

3,5-13

Самый простой резак можно сделать почти бесплатно, если дома есть фонарик, лазерная указка и паяльник. Чтобы усилить его, придется потратить 546-1520 рублей. Лазерная установка для резки металла своими руками на раме самая дорогая. Даже, если дома есть подручные материалы для изготовления корпуса и системы охлаждения, электромоторы, доски, куски стали, винты, гайки, выключатели, придется потратить около 5000 рублей.

к содержанию ↑

Преимущества и недостатки домашнего метода резки

Резка металлов лазером обладает высокой точностью, не деформирует материал, позволяет получить качественную поверхность среза. Раскрой бесконтактный, без механического воздействия и пыли. Но этот метод не подходит для толстого металла, так как подкаливание может создать проблемы при последующей обработке.

Техника безопасности

Во время работы обязательно нужно надевать защитные очки и перчатки, стараться не смотреть прямо на луч. В помещении не должно быть веществ, которые легко воспламеняются. Рядом должен быть огнетушитель (не порошковый). Так как для человека опасен не только луч, но и его отражение, нельзя работать с металлами, имеющими светоотражающую поверхность. Регулярно нужно проверять на целостность проводку, по которой проходит ток.

solidiron.ru

Из чего можно сделать лазерный резак по металлу

Лазерный резак — уникальное приспособление, которое полезно иметь в гараже каждого современного мужчины. Изготовить лазер для резки металла своими руками — несложно, главное соблюдать простые правила. Мощность такого устройства будет небольшой, но есть способы увеличить ее за счет подручных приспособлений. Функционала производственной машины, которая без приукрашивания — может все, самоделкой не достичь. Но для бытовых дел, этот агрегат подойдет очень кстати. Давайте рассмотрим, как его соорудить.

Как сделать лазерный резак в гараже

Все гениально просто, поэтому для создания такого оборудования, которое способно вырезать красивейшие узоры в прочных сталях, можно сделать из обычных подручных материалов. Для изготовления обязательно потребуется старая лазерная указка. Помимо этого, следует запастись:

  1. Фонариком, работающим на аккумуляторных батарейках.
  2. Старым DVD-ROM, из которого нам потребуется извлечь матрицу с лазерным приводом.
  3. Паяльник и набор отверток для закручивания.

Первым шагом будет являться разборка привода старого дисковода компьютера. Оттуда нам следует извлечь прибор. Будьте аккуратны, чтобы не повредить само устройство. Привод дисковода должен быть пишущим, а не просто читающим, дело в строении матрицы устройства. Сейчас в подробности вдаваться не будем, но просто используйте современные нерабочие модели.

После этого, вам обязательно нужно будет извлечь красненький диод, который прожигает диск во время записи на него информации. Просто взяли паяльник и распаяли крепления этого диода. Только ни в коем случае не бросайте его. Это чувствительный элемент, который при повреждениях может быстро испортиться.

При сборке самого лазерного резака следует учесть следующее:

  1. Куда лучше установить красный диод
  2. Каким образом будут запитываться элементы всей системы
  3. Как будут распределяться потоки электрического тока в детали.

Помните! На диод, который будет выполнять прожиг, требуется намного больше электричества, нежели на элементы указки.

Решается эта дилемма просто. Диод из указки меняется красной лампочкой из привода. Разобрать указку следует с той же аккуратностью, что и дисковод, повреждения разъемов и держателей, испортят ваш будущий лазер для резки металлов своими руками. Когда вы это сделали, можно приступать к изготовлению корпуса для самоделки.

Для этого вам потребуется фонарик и аккумуляторные батарейки, которые запитают лазерный резак. Благодаря фонарику у вас получится удобная и компактная деталь, не занимающая много места в быту. Ключевым моментом оборудования такого корпуса является правильно подобрать полярность. Удаляется защитное стекло с бывшего фонарика, чтобы оно не являлось преградой для направленного луча.

Последующим действием является запитка самого диода. Для этого вам необходимо подключить его к зарядке аккумуляторной батареи, соблюдая полярность. В завершении проконтролировать:

  • Надежность фиксации устройства в зажимах и фиксаторах;
  • Полярность устройства;
  • Направленность луча.

Неточности докрутить, а когда все готово можно поздравить себя с успешной завершенной работой. Резак готов к использованию. Единственное, что нужно помнить — его мощность намного меньше, чем мощность производственного аналога, поэтому слишком толстый металл ему не под силу.

Осторожно! Мощности прибора достаточно, чтобы навредить вашему здоровью, поэтому будьте осторожны во время управления и старайтесь не запихивать пальцы под луч.

Усиление самодельной установки

Для усиления мощности и плотности луча, который и является главным режущим элементом, следует приготовить:

  • 2 «кондера» на 100 пФ и мФ;
  • Сопротивление на 2-5 Ом;
  • 3 аккумуляторные батарейки;
  • Коллиматор.

Ту установку, которую вы уже собрали можно усилить, чтобы в быту получить достаточно мощности для любых работ с металлом. При работе над усилением помните, что включить напрямую в розетку ваш резак будет для него самоубийством, поэтому следует позаботиться о том, чтобы ток сперва попадал на конденсаторы, после чего отдавался батарейкам.

При помощи добавления резисторов вы можете повысить мощность вашей установки. Чтобы еще больше увеличить КПД вашего устройства, используйте коллиматор, который монтируется для скапливания луча. Продается такая модель в любом магазине для электрика, а стоимость колеблется от 200 до 600 рублей, поэтому купить ее не сложно.

Дальше схема сборки выполняется так же, как было рассмотрено выше, только следует вокруг диода накрутить алюминиевую проволоку, чтобы убрать статичность. После этого вам предстоит измерить силу тока, для чего берется мультиметр. Оба конца прибора подключаются на оставшийся диод и измеряются. В зависимости от нужд вы можете урегулировать показатели от 300 мА до 500 мА.

После того, как калибровка тока выполнена, можно переходить к эстетическому декорированию вашего резака. Для корпуса вполне сойдет старый стальной фонарик на светодиодах. Он компактный и умещается в кармане. Чтобы линза не пачкалась, обязательно обзаведитесь чехлом.

Хранить готовый резак следует в коробке или чехле. Туда не должна попадать пыль или влага, иначе устройство будет выведено из строя.

В чем разница между готовыми моделями

Стоимость является главной причиной, почему множество умельцев прибегают к изготовлению лазерного резака своими руками. А принцип работы заключается в следующем:

  1. Благодаря созданию направленного лазерного луча происходит воздействие на металл
  2. Мощное излучение заставляет материал испаряться и выходить под силой потока.
  3. В результате благодаря малому диаметру лазерного луча получается высококачественный срез заготовки.

Глубина врезания будет зависеть от мощности комплектующих. Если заводские модели оборудуются высококлассными материалами, которые обеспечивают достаточный показатель углубления. То самодельные модели способны справиться врезаться на 1-3 см.

Благодаря таким лазерным установкам можно сделать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот или ограждений. Существует всего 3 вида резаков:

  1. Твердотельные. Принцип работы завязан на использовании специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Это недорогие производственные установки, которые используются на производстве.
  2. Волоконные. Благодаря использованию оптического волокна можно получить мощный поток и достаточную глубину врезания. Они являются аналогами твердотельных моделей, но благодаря своим возможностям и характеристикам по производительности лучше их. Но и дороже.
  3. Газовые. Из названия понятно, что для работы используется газ. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. КПД таких устройств на 20% выше, чем у всех предыдущих. Их используют для резки, сварки полимеров, резины, стекла и даже металла с очень большим уровнем теплопроводности.

В быту без особых затрат можно получить только твердотельный лазерный резак, но его мощности при грамотном усилении, которое было разобрано выше, хватает для выполнения бытовых работ. Теперь у вас есть знания относительно изготовления такого устройства, а дальше только действовать и пробовать.

А у вас есть опыт в разработке лазерного резака по металлу своими руками? Поделитесь с читателями, оставив под этой статьей комментарий!

wikimetall.ru

Резак по металлу: принцип работы, как изготовить своими руками, отличие от готовых моделей

Провести точный раскрой металла в домашних условиях очень проблематично. Для таких целей приходится задействовать сложное фрезеровальное оборудование, плазморезы, а также устройства, которые работают гидроабразивным методом. Однако в последнее время многие научные разработки, казавшиеся чем-то фантастическим, стали появляться и в бытовой эксплуатации. При этом специалисты составили множество инструкций, позволяющий создать самодельный лазер для резки металла своими руками.

Лазерный резак для обработки металла

Приобрести промышленный вариант может не каждый, ведь такая покупка требует внушительных вложений. Конечно же, если речь идёт о коммерческом использовании и хороших показателях ожидаемой прибыли, то этот вариант оправдан. Если же площадь обработки не превышает диапазон 0,5 м на 1 м, можно обойтись моделью стоимостью до 100 тысяч рублей. Такая сумма вполне подойдёт для некрупной металлообрабатывающей организации.

Большинство промышленных изобретений практически не являются ручными, хотя в описании может упоминаться пункт «для ручной эксплуатации». Сам агрегат не переносной, а стационарный. Для подачи энергии от лазерного луча к режущей головке используйте оптоволоконный кабель. При этом оператору необходимо обеспечить полное соответствие правилам технической безопасности.

Не секрет, что даже маломощные лазеры способны нанести огромный ущерб как помещению, так и работающему специалисту, поэтому обращаться с такими технологиями нужно особенно ответственно и осторожно.

Перед тем как приступить к изготовлению лазерного резака по металлу своими руками, а затем перед началом его эксплуатации убедитесь, что ваши глаза надёжно защищены от любых опасных воздействий. От металлической заготовки может отражаться лазерный луч, который способен нанести разрушительный ущерб сетчатке глаза.

Принцип работы

Несмотря на внушительные размеры и высокую стоимость, принцип работы резаков такого типа остаётся очень простым и понятным даже для неопытных специалистов. С помощью воздействия лазерного луча обеспечивается необходимая температура, которая вызывает расплавление заготовки, а при более продолжительном выдерживании — её испарение. В последнем случае технологию применяют для разрушительных целей, т. к. шов получается с неровными краями, а пары металла осаждаются на элементах станка.

Намного эффективнее (и экономичнее) довести конструкцию до стадии расплавления, а затем приступить к выдуванию материала из зоны расплава. В результате шов получит тонкую, идеально ровную линию, а продукты расплава вместе с дымом быстро покинут рабочую зону.

Аналогичный принцип присутствует у всех промышленных моделей. Среди основных компонентов установки следует выделить такие:

  1. Источник лазерного излучения (Излучатель, или лазерная пушка). Кроме этого элемента, производитель оснащает установку и средством «доставки» луча в зону реза, а также правильную фокусировку до требуемых размеров. Из-за этого в комплекте присутствует специальный оптический элемент, а сама оптика представляет собой цельную конструкцию с пушкой или состоит из разнесенных компонентов, работающих в виде целостного комплекса. Если вы собираетесь сделать станок для резки металла своими руками — первым делом позаботьтесь о подходящем излучателе.
  2. Система подачи инертного газа (сжатого воздуха) в зону реза, чтобы выдувать расплавленный материал и охлаждать режущую головку.
  3. Система вентиляции нижней области резака, которая будет выполнять роль отвода дыма, продуктов горения и расплава.
  4. Координатный привод, который обеспечивает запрограммированную траекторию перемещения. Если вас интересуют исключительно прямолинейные разрезы, то не забудьте обустроить конструкцию несложным контроллером скорости перемещения. При использовании более сложных форм задействуется координатная система с ЧПУ.
  5. Рабочий стол, где надёжно фиксируется заготовка с минимальным риском смещения. Обрабатываемую пластину размещают на точечных опорах.
  6. Блок питания установки.
  7. Система координатного перемещения.

Читайте также:  Плавный пуск для электроинструмента своими руками

Производственные модели

За счёт высокой стоимости, заводские модели (особенно водяные резаки), доступны лишь крупным предприятиям, где проводятся большие объёмы работ. Покупать установку для домашних условий нецелесообразно.

Принцип действия лазерной модели построен на выработке мощного излучения, которое испаряет или выдувает слой расплавленного метала.

Подобная технология обеспечивает максимальное качество среза и внушительную глубину обработки. Более точные показатели определяются типом конструкции и характеристиками материалов.

В современном мире распространены три ключевые разновидности лазеров:

  1. Газовые.
  2. Волоконные.
  3. Твердотельные.

Твердотельные модели используют в качестве рабочей среды отдельные сорта стекла или кристаллов. Для примера можно взять доступные установки, которые построены на полупроводниковых лазерах.

Волоконные работают на основе оптических волокон и представляют собой модернизированную версию предыдущего варианта. Однако, как заявляют специалисты, такие модели превосходят всех остальных по качеству обработки металлических заготовок.

При этом оптические волокна применяются не только в резаках, но и в граверах.

Газовые модели создают необходимые условия под воздействием углекислого, азотного или гелиевого газа. КПД излучателей не превышает 20%, поэтому их можно назвать полезными для резочных и сварочных работ с полимерными, резиновыми или стеклянными материалами. К тому же, эти приборы используются и при обработке металла с высокой степенью теплопроводности.

Как сделать лазерный резак в домашней мастерской

Кстати, кроме изделий для обработки металла, многие изготавливают своими руками и лазерные резаки по дереву.

Читайте также:  Вакуумный пресс своими руками в домашних условиях

Что касается распространенной самодельной модели, то она отличается гениально простой конструкцией и высочайшей точностью реза. Даже если речь идёт об обработке прочных сталей, такой вариант сможет создавать красивейшие узоры за короткое время. Чтобы изготовить прибор необходимо использовать старую лазерную указку и ряд других инструментов:

  1. Фонарик, который работает от аккумуляторных батареек.
  2. Старый оптический привод DVD — ROM, из которого извлекается матрица с лазерным приводом.
  3. Паяльная станция и отвертки для закручивания.

На начальном этапе следует разобрать привод от старого дисковода, а затем извлечь оттуда требуемую деталь. Здесь важно соблюдать осторожность, чтобы не повредить хрупкое устройство неаккуратными движениями. Важно выбирать пишущие модели приводов, а не просто читающие, т. к. обе разновидности обладают разным строением матрицы. В лучшем случае следует взять современную нерабочую установку.

Дальше требуется извлечь красный диод, который выполняет роль прожига диска при записи информации. Берем паяльник и распаиваем крепление диода.

Будьте предельно аккуратными, ведь падение этого элемента приведет к его быстрой поломке.

Собирая конструкцию, определите следующие моменты:

  1. Где лучше разместить красный диод.
  2. Как будет происходить запитывание всех деталей конструкции.
  3. Как распределяются потоки электрического тока.

Не забывайте, что диод, выполняющий прожиг, нуждается в большем количестве электрической энергии, чемэлементы лазерной указки.

Решить такую дилемму несложно. Достаточно поменять диод из указки на красную лампочку из привода. Разбирайте деталь так же аккуратно, как и CD — ROM, ведь любые повреждения разъёмов и держателей способны полностью вывести из строя лазер. После успешного выполнения поставленной задачи начинайте изготовление корпуса.

Используйте фонарик и аккумуляторные батарейки, которые будут доставлять к лазерному резаку электрическую энергию. С помощью фонарика можно изготовить удобную и компактную деталь, которая не будет занимать слишком много места в мастерской. Важный момент заключается в правильном подборе полярности и удалении защитного стекла.

Усиление самодельной установки

Чтобы усилить мощность и плотность луча, который выполняет роль режущего элемента, необходимо использовать:

  1. 2 «кондера» на 100 пФ и мФ.
  2. Сопротивление на 2−5 Ом.
  3. 3 аккумуляторные батарейки.
  4. Коллиматор.

Собранную установку можно модернизировать для увеличения мощности и более сложной работы с металлом. При усилении конструкции не забудьте позаботиться о том, чтобы электрический ток изначально попадал на конденсаторы, а затем отдавался батарейкам.

Добавляя резисторы можно повысить мощность системы. Чтобы ещё больше увеличить КПД вашего устройства воспользуйтесь коллиматором, который необходимо установить в месте скапливания луча. Приспособление можно купить в любом магазине для электрика за 200−600 рублей.

Читайте также:  Сварка алюминия аргоновым полуавтоматом

В дальнейшем сборку выполняют по установленной схеме, только вокруг диода фиксируется проволока из алюминия, что позволит убрать статичность. Также не забудьте измерить силу тока посредством мультиметра. Оба конца подключают на оставшийся диод и измеряют. В зависимости от требований показатели регулируются от 300 мА до 500 мА.

После тщательной калибровки можно начинать эстетическое декорирование резака. В качестве основного декоративного элемента используется старый стальной фонарик, работающий на светодиодах. За счёт компактных размеров и эргономичности изделие с лёгкостью помещается в кармане. Чтобы предотвратить пачканье линзы, не забудьте приобрести чехол.

Готовый рюкзак следует защитить от попадания частиц пыли или влаги. В противном случае он быстро выйдет из строя и станет непригодным для использования.

Чем отличается самодельный вариант от готовых моделей

Ключевое преимущество резаков, которые можно сделать самостоятельно, заключается в доступной стоимости. Ручной или электрический прибор, выполненный в домашних условиях, работает по следующему принципу:

  1. Созданный в лазерном излучателе луч, попадает на металл и вызывает его плавление.
  2. В результате материал испаряется и выходит под силой тока.
  3. За счёт малого диаметра луча удаётся сделать высококачественный срез заготовки.

Глубину врезания определяет мощность комплектующих. Кстати, одним из самых мощных лазеров с непрерывным излучением является углекислотный резчик (co2), который нашёл широкое применение в косметологической отрасли.

Большинство заводских моделей оборудованы высококачественными материалами, позволяющими достичь достаточных показателей углубления. В свою очередь, самодельные модели врезаются только на 1−3 сантиметра.

Такие лазерные установки позволяют создавать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот, а также ограждений. Сегодня распространены следующие виды резаков:

  1. Твердотельные — работают по принципу применения специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Отличаются доступной стоимостью и широким распространением.
  2. Волоконные. Построены на оптоволоконной технологии, что позволяет достичь максимально мощного потока и большой глубины врезания. Представляют собой аналог твердотельных моделей, но из-за своих базовых возможностей и характеристик превосходят их. Правда, стоимость таких моделей довольно высокая.
  3. Газовые. Работа таких устройств построена на применении газа. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. Показатели КПД на 20 процентов выше чем у предыдущих, поэтому области применения тоже гораздо шире. Сегодня такие разработки нашли спрос для резки или сварки полимеров, резины, стекла, бумаги, и даже металла с высокой теплопроводностью.

В бытовых условиях можно без особых затрат изобрести только твердотельную модель, однако, её вполне хватит для выполнения множества работ. Достаточно применить грамотное усиление и соблюдать схему.

101sovet.guru

Как сделать лазерный резак по металлу своими руками?

Лазерный резак, сделанный своими руками, пригодится в каждом доме.

Конечно же, самодельный прибор не сможет обрести большую мощность, которую имеют производственные аппараты, но все же кое-какую пользу в быту от него можно будет получить.

Как сделать лазерное режущее устройство из указки?

Самое интересное, что изготовить лазерный резак можно с помощью старых ненужных предметов.

Например, своими руками изготовить лазерный прибор позволит применение старой лазерной указки.

Чтобы процесс по созданию резака продвигался как можно быстрее, необходимо подготовить следующие предметы и инструменты:

  • указка лазерного типа;
  • фонарик на аккумуляторных батареях;
  • старый CD/DVD-RW пишущий, можно вышедший из строя, – из него понадобится привод с лазером;
  • электропаяльник и комплект отверток.

Процесс по изготовлению резака своими руками начинается с разборки привода, откуда необходимо достать прибор.

Извлечение нужно сделать по максимуму аккуратным, при этом придется проявить терпение и быть внимательным. В устройстве присутствует много разных проводов с практически одинаковой структурой.

Выбирая DVD привод, нужно учитывать, чтобы он был пишущим, так как именно такой вариант позволяет делать записи с помощью лазера.

Видео:

Запись выполняется в ходе испарения тонкого металлического слоя с диска.

В процессе чтения, лазер функционирует наполовину своих технических возможностей, слегка освещая диск.

В процессе демонтажа верхнего крепежного элемента взгляд упадет на каретку с лазером, который может передвигаться в нескольких направлениях.

Каретку необходимо бережно извлечь, аккуратно снять разъемы и шурупы.

Затем можно перейти к снятию красного диода, за счет него происходит прожиг диска – это легко можно сделать своими руками при помощи электропаяльника. Извлеченный элемент не стоит встряхивать, а тем более ронять.

После того как основная деталь будущего резака находится на поверхности, нужно сделать тщательно продуманный план сборки лазерного резака.

При этом необходимо учесть следующие моменты: как лучше поместить диод, как подсоединить его к источнику питания, ведь для диода пишущего устройства требуется больше электроэнергии, чем для основного элемента указки.

Данный вопрос можно решить несколькими методами.

Чтобы сделать ручной резак с более-менее высокой мощностью, необходимо достать находящийся в указке диод, после чего поменять его на элемент, извлеченный из DVD привода.

Поэтому лазерную указку разбирают также осторожно, как и привод пишущего DVD устройства.

Предмет раскручивают, затем разделяют его корпус на две половины. Сразу же на поверхности можно будет увидеть деталь, которую и нужно заменить своими руками.

Для этого родной диод из указки снимается и аккуратно заменяется более мощным, его надежное крепление можно выполнить с использованием клея.

Возможно, снять старый диодный элемент сразу не получится, поэтому его можно подковырнуть бережно кончиком ножа, затем слегка встряхнуть корпус указки.

На следующем этапе изготовления лазерного резака нужно сделать для него корпус.

Для этой цели пригодится фонарик с аккумуляторными батарейками, что позволит лазерному резаку получить электроподпитку, приобрести эстетичный вид, и удобство использования.

Для этого в корпус фонарика своими руками необходимо внедрить модифицированную верхнюю часть бывшей указки.

Затем нужно подключить к диоду зарядку, посредством находящейся в фонарике аккумуляторной батареи. Очень важно в процессе подключения точно установить полярность.

До того как фонарик будет собран, необходимо снять стекло и прочие лишние элементы указки, которые могут стать помехой лучу лазера.

На завершающем этапе проводится подготовка лазерного резака к использованию.

Для комфортной ручной работы все этапы работы над прибором необходимо строго соблюдать.

Видео:

С этой целью нужно проконтролировать надежность фиксации всех внедренных элементов, правильность полярности и ровность установки лазера.

Итак, если все вышеизложенные в статье условия сборки были точно соблюдены, резак готов к применению.

Но так как самодельный ручной прибор наделен невысокой мощностью, то вряд ли из него получится полноценный лазерный резак по металлу.

Что идеально сможет выполнять резак, так это сделать отверстия в бумаге или полиэтиленовой пленке.

А вот наводить на человека лазерное приспособление, сделанное своими руками нельзя, здесь его мощности будет достаточно, чтобы навредить здоровью организма.

Как можно усилить самодельный лазер?

Чтобы сделать своими руками более мощный лазерный резак для работы по металлу, нужно использовать приборы из следующего списка:

  • DVD-RW привод, нет разницы рабочий или нет;
  • 100 пФ и мФ – конденсаторы;
  • 2-5 Ом резистор;
  • 3 шт. аккумуляторные батареи;
  • паяльник, провода;
  • коллиматор;
  • стальной фонарь на светодиодных элементах.

Сборка лазерного резака для ручной работы происходит по следующей схеме.

С применением указанных приборов происходит сборка драйвера, впоследствии он посредством платы сможет обеспечивать лазерному резаку определенную мощность.

При этом к диоду ни в коем случае нельзя подсоединять электропитание напрямую, так как диод сгорит. Также нужно принять во внимание, что диод должен брать подпитку не от напряжения, а от тока.

В качестве коллиматора используется корпус, оснащенный оптической линзой, за счет которой будут скапливаться лучи.

Данную деталь легко отыскать в специальном магазине, главное, что в ней присутствует паз для установки диода лазера. Цена данного устройства небольшая, примерно составляет 3-7$.

Кстати, лазер собирается так же, как и вышерассмотренная модель резака.

В данном случае рекомендуется применять специальные браслеты, которые позволят убрать с диода статическое напряжение.

В качестве антистатического изделия также может применяться проволока, ею обматывают диод. После чего можно приступать к компоновке драйверного устройства.

Прежде чем перейти к полной ручной сборке лазерного резака, нужно проверить работоспособность драйвера.

Сила тока замеряется с помощью мультимера, для этого берут оставшийся диод и проводят измерения своими руками.

С учетом скорости тока, подбирают его мощность для лазерного резака. К примеру, у одних вариантов лазерных устройств сила тока может равняться 300-350 мА.

Видео:

У других, более интенсивных моделей, она составляет 500 мА, при условии использования другого драйверного устройства.

Чтобы самодельный лазер выглядел более эстетично, и им можно было удобно пользоваться, для него нужен корпус, в качестве которого вполне может использоваться стальной фонарик, функционирующий на светодиодах.

Как правило, упомянутый прибор наделен компактными размерами, которые позволят поместиться ему в кармане. Но во избежание загрязнений линзы, заранее нужно приобрести или сшить своими руками чехол.

Особенности производственных лазерных резаков

Не каждому по карману цена лазерного резака по металлу производственного типа.

Такое оборудование применяют для обработки и разделки металлических материалов.

Принцип действия лазерного резака строится на выработке инструментом мощного излучения, наделенного свойством испарять или выдувать металлический расплавленный слой.

Такая производственная технология при работе с разными типами металла способна обеспечить высокое качество среза.

Глубина обработки материалов зависит от вида лазерной установки и характеристик обрабатываемых материалов.

На сегодняшний день используется три вида лазеров: твердотельные, волоконные и газовые.

Устройство твердотельных излучателей основывается на использовании в качестве рабочей среды конкретных сортов стекла или кристаллов.

Здесь в пример можно привести недорогие установки, эксплуатируемые на полупроводниковых лазерах.

Волоконные – их активная среда функционирует за счет применения оптических волокон.

Данный тип устройства является модификацией твердотельных излучателей, но как утверждают специалисты, волоконный лазер успешно вытесняет свои аналоги с области металлообработки.

При этом оптические волокна являются основой не только резака, но и гравировального станка.

Видео:

Газовые – рабочая среда лазерного устройства сочетает углекислый, азотный и гелиевый газы.

Так как КПД рассматриваемых излучателей не выше 20%, их используют для резки и сварки полимерных, резиновых и стеклянных материалов, а также металла с высокой степенью теплопроводности.

Здесь в пример можно взять резак по металлу выпускаемый компанией Ханса, применение лазерного устройства позволяет резать медь, латунь и алюминий, в данном случае минимальная мощность станков только выигрывает у своих аналогов.

Схема работы привода

Эксплуатироваться от привода может лишь настольный лазер, данный тип устройства представляет собой портально-консольную машину.

По направляющим рейкам устройства лазерный блок может перемещаться как вертикально, так и горизонтально.

В качестве альтернативы портальному устройству была изготовлена планшетная модель механизма, ее резак перемещается только по горизонтали.

Другие существующие варианты лазерных станков имеют рабочий стол, оснащенный приводным механизмом и наделенный свойством перемещаться в разных плоскостях.

На данный момент имеется два варианта управления приводным механизмом.

Первый обеспечивает перемещение заготовки за счет эксплуатации привода стола, или перемещения резака выполняется за счет функционирования лазера.

Видео:

Второй вариант предусматривает одновременное перемещение стола и резака.

При этом первая модель управления по сравнению со вторым вариантом считается намного проще. Но вторая модель все-таки отличается высокой производительностью.

Общей технической характеристикой рассмотренных случаев является необходимость внедрения в устройство блока ЧПУ, но тогда цена для сборки прибора для ручной работы станет выше.

rezhemmetall.ru


Смотрите также