Пылесос для столярки своими руками


Как сделать циклон для пылесоса своими руками?

Сделать циклон для пылесоса своими руками при наличии опыта работы с инструментами будет не сложно. Установка, называемая циклоном, исполняет роль эффективного очистителя воздуха от мелкого мусора и пыли. Множество деревообрабатывающих станков комплектуют соплами для стружкоотсоса. Самодельный циклон подсоединяют к этому патрубку.

Принцип работы циклона

Люди, бывшие на территории промышленных предприятий, обращали внимание на конусные сооружения, обращённые своей вершиной вниз. Это промышленные циклоны, предназначенные для очистки загрязнённого воздуха. Проблема создания циклонного фильтра своими руками волнует хозяев домашних мастерских.

Работа циклона заключается в следующем:

  1. Замусоренный воздушный поток по шлангу поступает из сопла станка в обособленную камеру;
  2. В ёмкость воздух попадает через боковой патрубок, установленный вверху корпуса циклона;
  3. Вверху корпуса к вертикальному воздуховоду подсоединён гибкий шланг, состыкованный с пылесосом;
  4. Пылесос обеспечивает тягу воздушному потоку внутри устройства;
  5. В камере создаётся вихревой поток, движущийся спирально вдоль стенок камеры – сверху вниз;
  6. Твёрдые частицы падают вниз в отверстие камеры и попадают затем в мусоросборник;
  7. Очищенный воздух устремляется вверх, проходя через фильтр, поступает в шланг пылесоса;
  8. По окончании работ из накопителя удаляют скопившийся мусор (стружку и пыль).

Можно приобрести готовое изделие для очистки воздуха от загрязнений (опилки, пыль и мусор), но простота устройства привлекает многие умы к изготовлению циклона своими руками. Многообразие подсобного материала, а также доступность универсальных инструментов позволяет создавать циклоны самых разных моделей.

Сделанный своими руками фильтр не отнимает много времени и экономит денежные средства. Представим несколько вариантов изготовления циклонных фильтров своими руками.

Циклон из пластиковых вёдер

В качестве корпуса устройства можно использовать 10 литровые пластиковые вёдра из-под водоэмульсионной краски. Подготавливают следующие инструменты и материалы.

Инструменты

  • строительный нож;
  • маркер или карандаш;
  • циркуль;
  • электролобзик;
  • шуруповёрт;
  • пила-ножовка;
  • шило;
  • клеевой пистолет.

Материалы

  • два пластиковых 10 литровых ведра;
  • водопроводная ПВХ труба и уголок ø 32 мм;
  • автомобильный воздушный фильтр;
  • клеевой стержень;
  • строительная фанера;
  • кровельное железо;
  • саморезы;
  • шланги от пылесоса;
  • столярный клей;
  • герметик.

Пошаговая инструкция сборки циклона

  1. С вёдер снимают крышки. Одно из них разрезают по высоте пополам.
  2. Отрезок трубы заключают в коробчатую конструкцию из фанеры.
  3. Дощечки из фанеры склеивают столярным клеем так, чтобы внутри коробки плотно помещалась труба.
  4. Пространство между патрубком и фанерой заполняют герметиком.
  5. Делают шаблон из картона или плотной бумаги, который повторяет изгиб боковой поверхности ведра в верхней его части (70 – 100 мм от крышки ёмкости).
  6. Приложив шаблон к коробке, карандашом или маркером наносят линию изгиба.
  7. Электролобзиком обрезают коробку вместе с трубой, следуя намеченной линии.
  8. Конструкцию прислоняют к ведру.
  9. Изнутри ёмкости карандашом намечают контуры отверстия патрубка. Делают это таким образом, чтобы патрубок входил в отверстие под наклоном вниз (20 – 300 от горизонтали)
  10. Ножом вырезают проём.
  11. По периметру прислонённой фанеры изнутри ёмкости прокалывают шилом дырочки.
  12. С помощью шуруповёрта саморезами через дырочки крепят фанерное обрамление патрубка к ведру.
  13. Проверив надёжность крепления коробки, с внешней стороны клеевым пистолетом герметизируют периметр соприкосновения.
  14. Из кровельного железа вырезают круг, диаметром равным внутренней окружности ведра – на высоте 70 мм от днища. Разметку выполняют циркулем.
  15. Жестяной круг разрезают наполовину от центра к краю.
  16. Внешние края разреза разводят на угол 300.
  17. Фигурную вставку устанавливают в ведре враспор.
  18. Вставка из жести в форме винта будет способствовать завихрению опилок, стружки и пыли, которые будут быстро отправляться в накопитель (1/2 часть второго ведра).
  19. У верхнего ведра срезают днище.
  20. Камеру циклона плотно вставляют в накопитель.
  21. В крышке верхнего ведра вырезают отверстие ø 32 мм. Это можно сделать соответствующей развёрткой или ножом.
  22. В отверстие опускают трубу, длиной 300 мм так, чтобы снаружи оставался патрубок высотой 70 мм.
  23. Место соединения обрабатывают клеевым пистолетом.
  24. Боковой патрубок соединяют шлангом с соплом деревообрабатывающего станка или мусорособирателя.
  25. Выступающую трубу из крышки ведра соединяют со шлангом пылесоса.
  26. Для того чтобы в пылесос попадал полностью очищенный воздух, на нижний конец трубы одевают цилиндрический воздушный фильтр.
  27. Из жести вырезают пятачок по внешнему диаметру фильтра. Пятачок (заглушку) вырезают с тремя язычками.
  28. К язычкам заглушки винтами или заклёпками крепят три полоски из жести, верхние концы которых отгибают.
  29. Отгибы крепят к тыльной поверхности крышки ведра винтами.
  30. Соединение заглушки и нижнего отверстия фильтра герметизируют клеевым пистолетом.

Циклонный фильтр готов к работе. По мере надобности верхнюю часть циклона вынимают из накопителя и освобождают его мусора. Фильтр периодически чистят зубной щёткой, заводя щетинки в складки гофры.

Можно не делать коробчатое обрамление бокового патрубка, а внешние его края надрезать и отогнуть. Затем отогнутые бортики скрепить с краями отверстия ведра винтами или заклёпками. Но такое соединение будет менее надёжным, чем вышеописанное крепление.

Циклон с фигурной вставкой

Берут два пластиковых ведра – 5 и 10 литров. Сборку циклона производят следующим образом:

  1. У 5 литрового ведра срезают ножом верхний бортик.
  2. Ёмкость переворачивают и ставят на лист фанеры. Карандашом обводят ведро.
  3. Циркулем отмечают ещё одну окружность, с радиусом больше на 30 мм.
  4. Внутри кольца коронкой прорезают два отверстия и наносят контур фигурной вставки.
  5. Полотно лобзика заводят поочерёдно в эти отверстия и вырезают фигурную вставку и фиксирующее кольцо. Вставка представляет собой незаконченный круг с расширенным основанием (100 мм).
  6. Кольцо прикладывают к тыльной стороне крышки большого ведра и делают карандашом обвод.
  7. Середину крышки вырезают ножом.
  8. Дрелью просверливают отверстия вверху малой ёмкости.
  9. Фиксирующее кольцо одевают на ведро. Шуруповёртом ввинчивают саморезы через дырочки ведра в кольцо.
  10. На фиксирующий пояс накладывают круг крышки от 10 литрового ведра бортиком вверх.
  11. Круг от крышки крепят саморезами к фиксирующему кольцу.
  12. В корпусе циклона делают коронкой 2 отверстия ø 40 мм – сбоку и сверху.
  13. Из фанеры вырезают квадрат, в котором коронкой делают проём того же диаметра. Рамку кладут на крышку корпуса циклона, совмещая отверстия. Рамку закрепляют саморезами изнутри крышки.
  14. Фигурную вставку устанавливаю чуть ниже фиксирующего кольца. С внешней стороны ёмкости ввинчивают саморезы, которые входят в тело вставки.
  15. В рамку вставляют ПВХ трубу, которая нижним концом не доходит до фигурной вставки на 40 мм. Вверху труба должна выступать на высоту 40 мм над поверхностью крышки.
  16. Боковое отверстие корпуса циклона расширяют в форме горизонтальной капли.
  17. В проём вклеивают термоклеем угловой ПВХ патрубок.
  18. Корпус стружкоотсоса одеваю на большое ведро (накопитель), защёлкивая крышку.
  19. В верхний вывод вставляют шланг пылесоса. Боковой патрубок соединяют шлангом с мусорособирающим соплом.
  20. Все швы соединений заделывают клеевым пистолетом либо шприцем с герметиком. Устройство готово к работе.

У многих может возникнуть вопрос – для чего нужна фигурная вставка? Вставка формирует правильное направление воздушного потока внутри циклона. В тоже время горизонтальная площадка отбивает напор воздуха вверх и даёт возможность опилкам и прочему мусору постепенно оседать в накопителе.

Стружкоотсос из канализационного стояка

Для изготовления стружкоотсоса из пластиковой канализационной арматуры понадобятся следующие инструменты и материалы.

Инструменты

  • угловая машинка;
  • дрель;
  • клеевой пистолет;
  • клепальник;
  • электролобзик;
  • строительный нож.

Материалы

  • ПВХ Канализационная труба ø 100 мм;
  • ПВХ труба ø 40 мм;
  • шланг;
  • заклёпки;
  • клеевой стержень;
  • фиксирующие кольца – хомуты;
  • две 2-х литровые бутылки;
  • 5 литровая баклажка.

Пошаговая инструкция сборки стружкоотсоса

  1. От канализационного стояка отрезают горловину, оставляя отрезок, длиной 1 м.
  2. Пластиковую бутылку разрезают, оставляя часть цилиндра с конусом, горловиной и пробкой.
  3. В обеих пробках просверливают отверстия. Пробки склеивают пистолетом и стягивают хомутом.
  4. Обрезанную бутылку вставляют в нижнее отверстие стояка. Соединение герметизируют термоклеем и стягивают хомутом.
  5. Сбоку ПВХ трубы прорезают отверстие ø 40 мм. В него вставляют патрубок, длиной 70 мм. Места соединений заклеивают.
  6. Из жести электролобзиком вырезают 3 круга ø 100 мм.
  7. В центре каждого круга вырезают отверстие ø 40 мм.
  8. Полученные диски разрезают пополам.
  9. Половинки последовательно соединяют между собой заклёпками, получая шнек.
  10. Внутрь спирали продевают ПВХ трубу ø 40 мм. Трубу соединяют со шнеком термоклеем.
  11. Всю конструкцию втягивают в стояк таким образом, чтобы верхняя часть трубы выступала над отверстием стояка на 100 мм. При этом шнек должен оставаться внутри корпуса циклона.
  12. У 5 литровой баклажки отрезают горловину и низ таким образом, чтобы нижняя часть конуса плотно оделась на верхний конец канализационной трубы. Внешний диаметр соединения проклеивают пистолетом.
  13. Верхнее отверстие горловины склеивают с выводом внутренней трубы.
  14. В нижнюю пробку ввинчивают бутылку – накопитель.
  15. В горизонтальную трубу вставляют патрубок шланги, второй конец которой соединяют с соплом сборника стружки и опилок деревообрабатывающего станка (циркулярки, фрезера или другого оборудования).
  16. Вертикальный вывод соединяют с патрубком шланги пылесоса. Стружкоотсос готов к работе.

Мусор «стекает» по поверхности шнека вниз и попадает в бутылку (мусоросборник). Воздух, освобождённый от твёрдых включений, уходит вверх по внутренней трубе. Для того чтобы очистить накопитель, достаточно вывинтить пластиковую бутылку из пробки и вытрясти всё её содержимое.

Циклон из дорожной фишки

Оригинальный способ изготовления циклона из дорожной фишки привлекает многих любителей самоделок. Форма фишки представляет собой конус из довольно толстого пластика.

Поступают следующим образом:

  1. Днище и верхушку конуса срезают ножовкой или циркулярной пилой.
  2. Фишку переворачивают и вставляют в подходящую ёмкость, которая будет служить мусоросборником.
  3. Замеряют диаметр верхнего проёма и вырезают из плотного материала круглую крышку соответствующего размера.
  4. В крышке коронкой прорезают отверстие, в которое вставляют ПВХ трубу ø 40 мм.
  5. Вырезают боковое отверстие каплевидной формы, в которое вклеивают угловой ПВХ патрубок.
  6. Все соединения обрабатывают термоклеевым пистолетом.
  7. Стружкоотсос соединяют шлангами с пылесосом и соплом сборки стружки.

По окончании работ устройство готово к эксплуатации.

Улитка для стружкоотсоса своими руками

Мощность бытового пылесоса для некоторых видов обработки деревянных заготовок бывает недостаточной. Чтобы очищать большие объёмы воздуха, изготавливают стружкоотсос типа «улитка» своими руками. Корпус устройства напоминает своей формой раковину улитки.

Мастера изготавливают корпус улитки из двух видов материалов – металла и древесины. Создание металлического корпуса потребует применения сварочного аппарата и умения обращаться с этим оборудованием. Есть другой путь – изготовление улитки из строительной фанеры.

Для работы с фанерой в домашней мастерской нужно иметь электролобзик, дрель и другие деревообрабатывающие инструменты. Важнейшей деталью вытяжного вентилятора является воздухозаборное колесо. Его изготавливают из лёгких материалов таких, как дерево, пластик и тому подобное. Крыльчатку собирают таким образом, чтобы лопасти были изогнутыми или повёрнуты внутренним краем по отношению к линии радиуса колеса на 450.

Выходное отверстие с помощью переходных муфт и шланги стыкуют с циклонным фильтром. Ось воздухозаборного колеса соединяют напрямую с валом электродвигателя или устанавливают ременную передачу, что предпочтительнее соосной стыковки. Во-первых, шкив на оси колесе легче изолировать от бокового проёма улитки, что повышает производительность устройства. Во-вторых, вынос электродвигателя способствует его необходимому охлаждению.

Целесообразность применения улитки обусловлено большими объёмами производства. Мощность двигателя подбирают сообразно режиму работы вытяжного вентилятора. Обычно достаточно установить мотор мощностью от 5 кВт до 30 кВт асинхронного типа. Желательно подключить силовой агрегат через устройство регулировки скорости вращения вала.

Заключение

Циклонный фильтр, сделанный своими руками, не только обеспечивает чистоту в домашней мастерской, жилом помещении, но и обережёт дыхательные пути и лёгкие окружающих людей. Существование различных «рецептов» по изготовлению циклона своими руками подтверждает то, что при желании это сделать может каждый любитель изготовления самоделок.

remboo.ru

Как сделать пылесос для столярной мастерской из хлама

cthutq 12-11-2018, 10:47 2 561 Приспособления Всем доброго времени суток дорогие друзья! В сегодняшней статье я бы хотел рассмотреть очень интересную идею самоделки. А именно в данной статье будет подробно описано, как сделать столярный пылесос. Почему столярный спросите вы? Потому что его корпус будет состоять из фанеры, да и сам данный пылесос лучше всего использовать для столярных нужд. Например, для уборки вашего рабочего места после работы, от такого мусора как опилок и мелких щепок. Так же следует добавить, что данная самоделка фактически будет состоять из хлама, наверняка все материалы вы можете найти у себя среди старых вещей и забытых остатков от какого-либо ремонта. В общем, самоделка очень интересная, поэтому давайте не будем тянуть с длинным предисловием, погнали!

Для данной самоделки нам понадобится:

- Лист тонкой фанеры или той, которая у вас имеется (вполне достаточно будет одно листа 1*1м)- Компьютерные вентиляторы, используемые для охлаждения процессора 8шт- Сеточка- Выключатель- Провод- Черенок (обыкновенный для садовой лопаты)- Мебельные гвозди- Саморезы маленького размера- Лак, пропитка для древесины или просто краска (что то для того чтобы деревянное изделие как можно дольше схоронилось)- Источник питания постоянного тока на 12V и не мене 1A.

Из инструментов нам также понадобится:

- Термоклей- Паяльник и припой- Изолента- Электролобзик или обыкновенный ручной- Шуруповерт и дрель с необходимым набором сверл- Молоток- Двойной скотч- НожницыДля начала из листа фанеры следует вырезать четыре прямоугольника, размер которых должен быть таким, чтобы при их соединение в один объёмный прямоугольник во внутрь могло уместиться восемь компьютерных кулеров стоящих в ряд и не болтались. Для вырезания всех фанерных деталей настоятельно рекомендую использование электролобзика так как, использовав именно его получится максимально быстро и аккуратно. Но если у вас его нет, то можно обойтись и обыкновенным ручным лобзиком, но или, например ножовкой по металлу. Соединяем вырезанные прямоугольники, так как это изображено на фото ниже. Соединять элементы будем при помощи мебельных гвоздей и молотка.Затем для следующего шага нам следует взять компьютерные вентиляторы, что используются для охлаждения процессора в компьютере в количестве 8 шт. А затем устанавливаем вентиляторы в ряд так, чтобы они все дули в одну сторону. Далее для того чтобы они сидели на своем месте и не перемещались внутри конструкции следует закрепить их, для этого из фанеры вырежем прямоугольники длиной как вентилятор и шириной около одного сантиметра. Вырезанные прямоугольники приклеим при помощи термоклея в указанные на фото места так, чтобы в итоге вентиляторы были зажаты и плотно соприкасались друг с другом. Следующим шагом изготовим некий «сачок», который будет фильтровать поток воздуха, создаваемый вентиляторами и отделять от него попавший туда мусор. Для этого нам в первую очередь понадобится сеточка. Сеточка может быть любой как алюминиевой от сита, так и от старой тюли, размер отверстий в сеточке должен удовлетворять ваши потребности, то есть, смотря для чего, вы собираетесь использовать данную самоделку, а точнее какой мусор вы собираетесь им убирать. Определившись и подобрав оптимальную сеточку, следует изготовить элемент, на котором она будет крепиться. Для этого из фанеры вырежем четыре прямоугольника, которые в свою очередь соединим между собой при помощи молотка и мебельных гвоздей в некий квадрат. Размер данного квадрата должен быть таким, чтобы он мог помещаться вовнутрь заготовки с вентиляторами. Получившийся квадрат по периметру следует обклеить двойным скотчем, на который мы приклеим сеточку.В верхнем прямоугольнике, закрывающем основную часть с вентиляторами, следует проделать отверстия в количестве 8 шт., для прокладки через них проводов от самих вентиляторов. Просовываем провода в только что проделанные отверстия и окончательно крепим последний прямоугольник при помощи мебельных гвоздей и молотка. После чего нам следует изготовить своего рода «втулку» или переходник, при помощи которого будет соединяться всасывающий конец пылесоса с частью с вентиляторами. Для этого из того же самого листа фанеры вырезаем четыре прямоугольника длина которых при их соединение друг с другом была бы равна внешней ширине части с вентиляторами, а ширина около 10 см. . Это нужно для того чтобы две части пылесоса плотно входили в друг друга и не болтались. Затем из фанеры вырежем квадрат, с помощью которого можно было бы закрыть одну из сторон только что сделанной детали. В вырезанном фанерном квадрате следует проделать отверстие, смещённое к одной из сторон. Отверстие будет служить входом для всасываемого мусора, сместить его требовалось для того, чтобы держав пылесос отверстием вверх мусор скапливался снизу и не выпадал обратно, то есть данная деталь будет выполнять роль ещё и контейнера для собираемого мусора.Далее соберём сам «нос» пылесоса, для этого вырежем четыре прямоугольника такой длины, которая вам необходима для комфортного использования данного пылесоса, а ширина должна быть равной ширине проделанного квадратного отверстия проделанного шагом ранее. Только что вырезанные прямоугольники из фанеры следует соединить в один элемент так, как это изображено на фото ниже. Соединять прямоугольники между собой, как и остальные элементы следует при помощи небольших мебельных гвоздей и молотка. Затем в указанное на фото место приклеиваем только что изготовленный элемент («нос»), на этот раз соединять элементы между собой будем при помощи сильно разогретого термоклея.Далее нам следует изготовить «насадку» для пылесоса. Для её изготовления нам следует вырезать два одинаковых равнобедренных треугольника и два одинаковых прямоугольника, ровно по центру в одном из прямоугольников следует вырезать квадратное отверстие такого размера, чтобы в него можно было вставить недавно изготовленный «нос». Соединяем только что вырезанные элементы при помощи термоклея. А затем соединяем две заготовки между собой таким образом чтобы «носик» пылесоса стоял в верхней части, а насадка при этом смотрела вниз. Данные детали соединим между собой термоклеем. Соединяем две части пылесоса и продолжаем саму сборку. Для эстетичности следует спрятать провода для того, чтобы их не было видно. Для этого можно использовать обыкновенный кабельный желобок, в котором следовало бы проделать необходимое количество сквозных отверстий, чтобы через них просунуть провода и аккуратно расположить их там. У автора самоделки такого не нашлось, и поэтому он просто решил его сделать из фанеры. Смотрите пошаговые фото ниже там все легко и просто, можно обойтись без комментариев. Соединяем все вентиляторы, параллельно не забывая добавить в цепь выключатель.В завершении из черенка изготовим ручку такую же, как на фото ниже. И в качестве защиты вентиляторов со стороны, где выходит воздух, добавим крышку с круглым отверстием по центру. А также обработаем каким-нибудь защитным составом самоделку, чтобы она смогла как можно дольше сохраниться.Все готово! Осталось подключить питание и проверить работоспособность самоделки. В итоге у нас получилась самоделка способная вам помочь убраться у вас в мастерской.Вот видео от автора с подробной сборкой и испытаниями данной самоделки:

Ну и всем спасибо за внимание и удачи в будущих проектах самодельщики! Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

4.3

Идея

8

Описание

6.3

Исполнение

Итоговая оценка: 6.22 из 10 (голосов: 3 / История оценок)

Facebook

ВКонтакте

Twitter

ОК

+4

usamodelkina.ru

Домашняя мастерская: стружкоотсос своими руками

В деревообрабатывающей промышленности система удаления пыли и стружки является неизменной составляющей общего технического оснащения мастерских и потому должна рассчитываться, проектироваться и монтироваться в соответствии с рядом установленных правил.

Почему так важна система пылеудаления

Столярная обработка всегда сопряжена с обильным образованием побочного материала. Не будет преувеличением назвать количество выделяемой пыли и стружки умопомрачительным, ведь пылевая взвесь в деревообрабатывающих мастерских — это настоящий бич, который как домашние, так и профессиональные мастера превозмогают с разной степенью успешности.

Но в чём в действительности заключены необходимость и сложность удаления отходов деревообработки? Они представлены сочетанием ряда факторов, каждый из которых требует решения довольно специфических задач:

  • Проблема № 1: малый вес продуктов отхода. В отличие от металлообрабатывающей отрасли и даже работ с полимерными материалами древесные стружка и пыль очень легки, они медленно оседают под воздействием силы тяжести, к тому же частицы крайне плохо связываются между собой из-за статического электричества.
  • Проблема № 2: сложность технологического процесса. Даже в скромной столярной мастерской присутствует внушительный перечень обрабатывающего оборудования: строгальные, рейсмусовые, распиловочные, фрезерные и шлифовальные станки — каждая технологическая единица служит источником стружки и пыли. При таком разнообразии организовать систему аспирации крайне сложно.
  • Проблема № 3: высокое разнообразие фракций отходов. В процессе обработки могут образовываться щепа, крупная и мелкая стружка, опилки, пыль и пудра. Сложно представить единую систему фильтрации, на каждой ступени которой осуществляется задержка частиц определённого размера, в то время как создание универсального фильтра видится ещё менее вероятной перспективой.
  • Проблема № 4: влияние на качество обработки. Как стружка, так и микроскопическая пыль могут образовывать наросты на режущих кромках или налипать на поверхность детали. Всё это негативно сказывается на чистоте поверхности, к тому же повышается вероятность загрязнения функциональных узлов оборудования.
  • Проблема № 5: опасность побочных продуктов обработки. Речь идёт вовсе не о том, что колоссальное количество пыли оседает на инструментах и материалах или наносит вред органам дыхания. И даже не о том, что обилие легковоспламеняющихся частиц служит негативным фактором противопожарной безопасности. Взрывы в деревообрабатывающих мастерских носят поистине катастрофические масштабы, ведь взвесь мелкодисперсных горючих частиц в воздухе — не что иное, как взрывчатое вещество аэрозольного типа, аналогичное по разрушительности с газовоздушной смесью. Без шуток.

Вывод из вышеизложенного таков: любой объект деревообрабатывающей промышленности должен комплектоваться системой пыле- и стружкоудаления, причём желательно, чтобы исполнение такой системы было выполнено на профессиональном уровне.

Общая конфигурация

В целом можно выделить два типа систем аспирации. Первый — локальные фильтрующие комплексы, которыми комплектуется каждая из единиц установленного обрабатывающего оборудования. Преимущества локальных установок наиболее очевидны при значительной удалённости техники на просторных площадках. Отсутствует необходимость прокладки магистральных каналов, нет нужды в организации воздухонасосного узла повышенной мощности. При этом наблюдается очевидная выгода в энергосбережении, ведь локальный узел фильтрации работает только тогда, когда задействована определённая часть оборудования.

Централизованные системы удаления стружки и пыли также не лишены достоинств. Их наиболее выгодно использовать в тесных мастерских, где пространство ограничено, а компоновка оборудования выполнена максимально компактно. Каждая единица обрабатывающей техники подключена к магистральному вытяжному ставу, который функционирует практически всё время работы мастерской, по крайней мере, если задействован хотя бы один из станков. Преимущества централизованных систем аспирации наиболее очевидны при высокой загруженности производства, однако такой подход требует качественной организации технологического процесса. Стоит отметить, что общая система удаления побочных продуктов деревообработки требует меньше вложений при организации, но влечёт более значительные затраты в процессе использования.

При этом не возбраняется организация гибридных систем. Скажем, наиболее задействованные части комплекса, такие как циркулярная пила, рейсмус, фрезерный станок и иже с ними могут быть объединены общей системой пылеудаления. В то же время станки, используемые время от времени, например, гриндер или барабанная шлифовка, имеют собственные локальные узлы фильтрации. Ключевое правило таково: вопрос организации системы удаления стружки и пыли должен быть поставлен во главу угла при создании закрытой деревообрабатывающей мастерской и тщательно продуман перед окончательным решением о размещении оборудования и утверждении технологического цикла.

Какой выбрать воздушный насос

Сердцем всей системы аспирации служит воздушный насос. Вне зависимости от того, является ли система локальной или централизованной, эффективность её работы всецело зависит от производительности этого узла. Можно предложить несколько вариантов: промышленный пылесос, один или несколько канальных лопастных вентиляторов, либо один центробежный.

В домашних мастерских пылесосы используются наиболее часто в роли центрального узла системы аспирации. Объясняется это достаточно просто: во-первых, производительности такого оборудования зачастую оказывается вполне достаточно, ну а во-вторых, сам пылесос может использоваться для уборки мастерской, либо быстрой очистки рабочего места и инструмента. Для подобных целей могут успешно применяться как промышленные (строительные) пылесосы, так и бытовые электроприборы мощностью свыше 2–2,5 кВт. Нужно отметить, что есть большая разница между пылесосом и стружкоотсосом, но подробнее этой темы мы коснёмся несколько позже.

Другой тип систем аспирации подразумевает использование канальных вентиляторов высокой мощности. По сути, такой вариант представляет попытку адаптирования оборудования для нехарактерных целей, тем не менее, подобные проекты имеют право на жизнь и, более того, успешно используются в домашних и небольших производственных мастерских. Нужно помнить, что канальные лопастные вентиляторы крайне уязвимы к наличию в потоке перекачиваемого воздуха твёрдых частиц, поэтому их всегда устанавливают в конце цикла очистки, иными словами, такой воздушный насос перекачивает уже очищенный воздух, при том, что все элементы системы работают в режиме разрежения, но не нагнетания.

Говорить о ключевых параметрах насосного узла лучше в контексте сравнения современных пылесосов и стружкоотсосов. Всего таких параметра три: потребляемая мощность, объём перемещаемого воздуха, или попросту производительность, а также создаваемое разрежение. Если не вдаваться в технические детали, пылесос больше предназначен для отрыва частиц с поверхности, в то время как стружкоотсос ориентирован на захват взвешенных в воздухе частиц, вылетевших из-под рабочего органа, будь то фреза, пильный диск или шлифовальная лента. Среди прочих преимуществ стружкоотсоса необходимо выделить наличие сборного мешка внушительного объёма, а также нетребовательность к наличию в составе системы сепарационного узла, то есть циклонного отделителя. При этом центробежные вентиляторы, которые используются в абсолютном большинстве стружкоотсосов, сильно теряют в производительности, если в системе трубопроводов есть заужение сечения. Пылесосы же в составе общей системы аспирации требуют глушения выводов на оборудовании, которое в данный момент не используется. Поэтому системы на базе пылесосов лучше использовать в паре с ручным инструментом или, например, шлифовальными станками, где область захвата должна располагаться как можно ближе к зоне обработки для максимально эффективного удаления мелкодисперсной пыли, представляющей наибольшую опасность. В свою очередь, центробежные вентиляторы особенно полезны из-за возможности перекачивать воздух даже при высоком содержании частиц крупной фракции, ведь двигатель «улитки» расположен вне потока.

Трубопроводный став и гибкие каналы

Как централизованные, так и локальные системы аспирации нуждаются в соединительных трубопроводах, посредством которых производится перемещение отходов от зоны захвата к фильтрующему узлу. Перечень материалов, подходящих для устройства системы трубопроводов, весьма широк.

Изначально наибольший интерес вызывают гибкие вентиляционные каналы. Они состоят из полиэтиленовой или полиуретановой оболочки, усиленной спиральным армирующим шнуром. Столь высокое распространение гибкие трубопроводы получили благодаря простоте монтажа, дешевизне, отсутствию необходимости в использовании поворотных фитингов и возможности оперативно изменять конфигурацию системы. Одним из важнейших преимуществ гибких каналов служит плавность поворота става, что снижает общее аэродинамическое сопротивление.

Однако гибкие трубопроводы не лишены недостатков. Нельзя забывать, что внутри канала действует достаточно сильное разрежение, особенно если система подключена к мощному воздухонасосу. Если большая часть выводов аспирационной системы заглушена, трубопровод может попросту схлопнуться, такие случаи отнюдь не редки. Также из-за малой механической прочности каналы не рекомендуется прокладывать по полу или в зонах, где потенциально возможно их повреждение. Наиболее бюджетные представители гофрированных шлангов имеют внутреннюю ребристую поверхность, из-за чего при работе системы аспирации трубопровод начинает вполне ощутимо свистеть, при этом увеличивается сопротивление потоку воздуха. Также для них очень характерно налипание пыли на стенках из-за накопления статического заряда.

Преимущества и недостатки жёстких трубопроводов прямо противоположные. Да, в таком случае требуется надёжная система крепления, соединений будет больше, однако благодаря внутренней гладкой поверхности труб в них не происходит засоров, налипания влажной стружки и снижения скорости потока. Нужно, однако, помнить, что по стоимости жёсткий став обойдётся существенно дороже гибкого, к тому же оборудование, подключенное к системе аспирации, останется иммобилизованным. Ввиду последнего часто практикуется комбинирование жёстких и гибких трубопроводов: по потолку разводят магистраль системы пылеудаления из металлических или ПВХ-каналов круглого или квадратного сечения, а затем с помощью специальных ответвительных фасонных изделий выполняется переход на гофрированные рукава для подключения оборудования.

Системы фильтрации

Важнейший функциональный элемент системы аспирации после воздушного насоса — узел фильтрации, абсорбции и утилизации побочных продуктов обработки. В этом плане существует достаточно большое число вариаций, однако для домашних мастерских пригодны всего несколько.

Первый и наиболее важный элемент — сепарационный фильтр, иначе называемый циклоном. Его основное назначение — отделить наиболее крупные фрагменты, такие как стружка и щепа, чтобы в дальнейший цикл очистки поступала только взвесь мелких частиц. Устройство циклонного фильтра примитивно, из-за чего многие мастера изготавливают его самостоятельно, тем не менее покупной вариант обеспечивает дополнительные преимущества. Например, благодаря распределённой подаче достигается более эффективное осаждение частиц, к тому же в некоторых моделях предусмотрена возможность влажной абсорбции, что снижает количество мелкодисперсной пыли на выходе.

Иногда системы аспирации не имеют иного фильтрующего элемента, кроме циклонного фильтра. Например, если выброс воздуха выполняется на улицу, система тонкой фильтрации попросту не требуется. Такой подход не всегда разумен: в зимнее время при работе вытяжной системы с мощным воздухонасосом теплота из помещения выбрасывается практически мгновенно, что вынуждает устанавливать фильтры тонкой очистки. В простейшем случае это обычные сборные мешки, задерживающие основную часть мелкодисперсной пыли, такой вариант наиболее характерен для локальных установок. Наивысшим качеством очистки воздуха характеризуются системы пылеудаления, основным узлом в которых служит пылесос с двумя и более ступенями очистки. Магистральные пылесосы также могут комплектоваться широким набором очистных элементов, хотя наиболее часто используются бумажные мешки и гофрированные воздушные фильтры по типу автомобильных.

Уловители и прочие комплектующие

В заключение стоит рассказать о тех элементах, которым уделяется наименьшее значение, хотя их важность трудно переоценить. Речь идёт о всевозможных раструбах, приёмных воронках и кожухах, а также об уместности их использования с тем или иным видом оборудования.

Как уже говорилось, при работе на шлифовальных станках образуется внушительное количество микроскопической пыли. При подключении системы аспирации к такому оборудованию основная ставка делается на захват именно мельчайших частиц, в то время как крупная стружка может свободно падать на пол и затем собираться ручным способом или пылесосом. Если использовать в таких случаях приёмные воронки, воздушный поток от самого рабочего органа будет создавать завихрения и захват мелкой пыли станет возможным только при условии достаточно сильного всасывания. Наиболее разумным будет исключить приёмный раструб и разместить всасывающий патрубок в непосредственной близости к зоне обработки.

А вот где раструбы действительно необходимы, так это во фрезерных, токарных и распиловочных станках, а также на строгальном оборудовании. Здесь основной упор делается на втягивание крупной стружки и опилок, поэтому наилучшим вариантом будет оснастить рабочую зону приёмным кожухом, максимально точно повторяющим форму рабочего органа и прилегающим к стационарным поверхностям как можно более плотно. Обращаем внимание, что оптимальное суммарное сечение зазора по всем сторонам кожуха должно быть в 1,5–2 раза больше условного прохода канала, которым станок подключен к системе пылеудаления. При больших значениях рекомендуется использование уплотнительных щёток, особенно это важно для фрезерного оборудования.

рмнт.ру

20.04.18

www.rmnt.ru

Самодельный пылесос для мастерской

Привет всем читателям! Хочу поделится с вами опытом, как собрать гибрид циклонного фильтра и пылесоса в мастерскую своими руками из легкодоступных материалов и с минимумом инструмента.

Начну с небольшой предыстории, с чего вообще зародилась идея циклонного фильтра. Я всегда любил что-нибудь мастерить. Но работать «на коленках» надоело и, наконец, решил организовать себе мастерскую. Благо помещение есть — старая кладовка. Скрепя сердцем выкинул весь хлам, который копился годами но почему-то не использовался… Сколотил верстак, понаделал полок, разложил всё по местам. Удобно? Прекрасно. Только стоя долго не поработаешь — нужна табуретка, а лучше две. Сказано — сделано! Материал есть, инструмент есть, время есть и руки под руки заточены. С удовольствием взялся за работу. Нарезал брус на ножки, ЛДСП на седушки, скрутил — свинтил, обработал кромки ручным фрезером и спустя два часа табуретки готовы. Присел передохнуть — удоообно, огляделся вокруг… И, мягко говоря, офигел… Раньше если что-то надо было распилить или отшлифовать, работал на улице. Про количество мусора даже мыслей не было. А тут замкнутое пространство, азарт… ВСЯ МОЯ МАСТЕРСКАЯ. была покрыта ровным слоем опилок и мелкой древесной пылью! Мои полочки, баночки, инструментик… От увиденного захотелось залезть под верстак, обхватить руками коленки и заплакать как маленькая девочка, честное слово. Потом пришло осознание того, что таким же слоем покрыт и я, с головы до ног. С ужасом взглянул на себя в зеркало… Голова с остатками волос, в ушах, в носу, во всех самых интимных местах, шмотки, ботинки, в ботинках, короче офигение накатило новой волной… Отплёвываясь и матерясь начал убираться. Убрался, искупался, задумался… Если с двух табуреток столько параши, что же будет если взяться за что-то серьёзное… Так работать нельзя. Как избавиться от летящих опилок? КАААК. Простой пылесос? Мусора слишком много — не вариант. Фильтр чистить замучаюсь. Фильтр… Циклонный фильтр… Мама, Вы родили идиёта… ЦИКЛОННЫЙ ФИЛЬТР. Как этот гад работает? Круглая ёмкость. Поток входящего воздуха с мусором дует по стенке ёмкости. Основной мусор вращаясь по инерции по спирали вниз, ссыпается на дно ёмкости. Воздух с самой мельчайшей пылью тянет на себя пылесос через трубу установленную в центре ёмкости. Пошпионив в интернете, нашёл кучу видео по сборке самодельного «циклона», но практически везде были задействованы пылесосы. Причём от обычных бытовых, до огромных промышленных. В некоторых видео, собранные конструкции просто пугали своими габаритами. А материал и инструмент для изготовления используют прямо таки «фантастический», с которым и обезьяна космический корабль соберёт.

Но нас это не устраивает, потому что мы люди простые. По моему мнению, держать в мастерской целый пылесос как-то не кошерно — места и так мало. Мы же русские, лёгких путей не ищем! Сами создаём себе трудности и сами же их с гордостью преодолеваем! Снова задумался… А что будет если объединить пылесос и «циклонник».

Вопрос: что создаёт тягу в пылесосе? Правильно — ДВИГАТЕЛЬ. Его мы и задействуем, всё остальное в топку! Как и что будет устроено, описывать не буду. Пусть будет небольшая интрига. Дочитаете до конца, сами всё увидите.

Материал, который нам понадобится: 1. Обрезок ЛДСП толщиной 16 мм (тоньше не советую) или похожий материал, размером 50х80 см (это с запасом) — 1шт; 2. Канализационная муфта D150 мм — 1шт; 3. Переходник D150мм — D100мм — 1шт; 4. Переходник D100мм — D50мм — 1шт (если найдёте переходник со 150мм сразу на 50 мм то пункт 3 можно не покупать) — 1шт; 5. Отвод D50мм (угол 90 град) — 1шт; 6. Надставка (обрезок 60 см с полумуфтой с одной стороны) D50мм — 1шт; 7. Канализационный шланг 30-ти мм или шланг для пылесоса — 5м (и то и другое продают метражом); 8. Кольцо из непонятного материала (прокладка между бачком и унитазом, можно из толстой мягкой резины самому вырезать ) 2шт; 9. Резиновый уплотнитель, чтоб шланг герметично закрепить в трубе (так же продаётся в магазинах сантехники) 2шт; 10. Старое пластиковое ведро, можно лопнувшее главное, чтоб стенки целые были — 1шт; 11. Сердце нашей шайтан машины — мотор от импортного пылесоса (Sumsung, LG) — 1шт; 12. Ведро или бочка с герметичной крышкой (можно от строительных смесей) — 1шт; 13. Болты М6 10см, большие шайбы, гайки — 16шт (или шпилька М6 из которой сделаем болты нужной длинны); 14. Электрический шнур 2х2,5мм — нужной Вам длинны (в моём случае 2м);

15. Электрическая вилка — 1шт.

Инструмент, который нам понадобится: 1. Электролобзик — обязательно (можно обойтись и ручным если решили детство вспомнить — Вам виднее); 2. Ручная ленточная шлифмашинка (можно обойтись без неё, но края ЛДСП для эстетики лучше отшлифовать); 3. Шуруповёрт или дрель; 4. Маркер или карандаш; 5. Линейка 50 см; 6. Крест — отвёртка; 7. Если есть, линейка — уголок 40см; 8. Циркуль; 9. Свёрла 2, 3 и 6мм;

10. Герметик.

Поехали. Разметка старого ведра:

Получаем основу нашего «циклона»:

Сразу предупрежу, что «циклон» должен заужаться внизу. Высота, которую мы получили около 20-ти см:

Зачищаем острым ножом края — так как это «фасад» агрегата, снимаем заусенцы. Размечаем крышку и основание:

Ведро имеет конусообразную форму, значит пилить надо соответственно под углом. Для этого меняем угол упора электролобзика:

Выпиливаем верхнюю часть. Нужный угол есть!

Проверяем посадку в верхнюю, широкую часть «циклона». Заготовка должна легко войти в пластик. НЕ ЗАБИВАТЬ. Пластик может ЛОПНУТЬ.

Выпиливаем основание. Сначала внутреннюю часть, чтоб удобнее было держать заготовку. Для того чтоб без разреза основного, нужного нам диска, сделать внутренний вырез, делаем 2 — 3 мм сверлом продолговатое отверстие. Вставляем в него пилку лобзика, выставленный так же под углом и грызём:

Затем, выставляем лобзик под прямым углом, выпиливаем внешнюю окружность и проверяем посадку. Сесть должно так же легко, как и сверху:

Так как торец внешней окружности тоже «фасад», рекомендую обработать его шлифмашинкой. Чтоб удобнее было работать, предлагаю закрепить её таким образом:

А теперь, на мой взгляд, самое геморройное — крепление «входа» нашего пылесоса. Я сделал вот такой короб. Если Вам придут идеи другого крепления — будет хорошо, потому что я потратил на него часа 2, не меньше. Мало того что ведро, сволочь, круглое, так оно ещё и заужается книзу. Короче говоря, замучился…

Вырезаем отверстие 50 мм под отвод:

Вставляем отвод и промазав торец герметиком, крепим короб. Для того чтоб ЛДСП не лопнуло, предварительно сверлим места будущих саморезов сверлом 2 — 3 мм:

Как видно на фото, я сделал срез с отвода под небольшим углом и немного направил его вниз, чтоб мусор плевался по стенке и уходил по инерции в ведро:

Закрепил четырьмя саморезами отвод, чтоб не вращался и плотно держался в коробе:

Тааак… Самое ужасное позади! Едем дальше. Крышка. Очерчиваем трубу 50 мм по внешнему краю в центре крышки «циклона». Сверлом 2 мм, как можно ближе друг к другу, сверлим отверстия по всей окружности и выбиваем его молотком. Не важно какие при этом будут края, главное чтоб труба вошла в дырень очень плотно, при необходимости можно подстрогать края ножом:

Вставляем обрезок трубы с полумуфтой, отмеряем так, чтоб нижний конец опускался на 3 — 5 см ниже «входа». Отрезаем. Верхний конец должен быть вровень с верхней плоскостью крышки. Если дырень выдолбили нормально, то трубу крепить не обязательно — и так плотно сидеть будет.

Теперь мотор крепить будем. Для этого берём кусок ЛДСП, который вырезали из основания «циклона». Размечаем так, чтоб во внутреннее отверстие пролезало тело движка с запасом по диаметру в 0,5 см, а внешка должна впритирку заходить в муфту 150мм. Хочу сразу предупредить — диаметр муфты перед уплотнителем больше чем диаметр в середине, так что придётся подгонять.

Должна получиться примерно такая деталь:

Сверлим отверстия для крепления к крышке:

Копируем крепёжные отверстия на крышку:

Для того чтоб запихнуть движок в эту шайбу, придётся снять крепления щёток:

Центруем уплотнительное кольцо и приклеиваем его, чтоб по сторонам не ездило, пока движок будем прикручивать:

Делаем болты из шпильки. Нам нужны болты по 10 см, поэтому отрезаем шпильку с запасом 3 — 5 мм. Чтоб не покоцать резьбу, зажимаем в тисках вот так:

Накручиваем гайку, чтоб вылезло 2 — 3 витка резьбы и зажимаем шпильку в тисках пряяямо под гайкой. Резьба на этом участке нам не нужна, так что можно не париться что мы её малость поуродуем.

Развальцовываем всё что торчит лишнее:

Что получилось? Болт получился!

И так ещё 3 раза. Не забываем снимать фаску на начале резьбы:

Далее очень серьёзный момент, читаем внимательно.

Обязательно устанавливаем шайбы, стачиваем лишнее, чтоб конструкция вошла в муфту. Должны стоять 2 промежуточные шайбы и гайки. Двигатель к крышке прикручиваем ВРУЧНУЮ. Никаких ключей и плоскогубцев. Достаточно просто подтянуть, чтоб движок упёрся в уплотнитель. Объясняю, почему нельзя тянуть ключами: крыльчатка вращается всего в паре миллиметров от крышки. Перетяните — крышка промнётся и крыльчатку ЗАКЛИНИТ. И получите Вы вместо «циклонника» красивый фейерверк во время первого же пуска. После того, как подтянули вручную, затягиваете ключами ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ гайки. Тут важна золотая середина: не перетянуть и не недотянуть. После каждой подтяжки проверяете вращение якоря мотора (щётки ещё должны быть сняты).

После того как затянули все гайки, в пространство между телом мотора и внутренним радиусом крепления нужно запихнуть уплотнитель, который вырезается из второго уплотнительного кольца (первое мы использовали, как прокладку между мотором и крышкой «циклонника»). Теперь можно поставить щётки на родину:

Должна получиться ВООООТ ТАКАЯ конструкция:

Теперь самое интересное — «циклонник» обретёт законченный вид. Вставляем нашу конструкцию в пластиковый корпус одеваем основание и крепим саморезами по окружности — крышку снаружи, основание изнутри, и промазываем всё герметиком, потому что нам очень важен вакуум. Будут щели — будет потеря тяги:

Короб вокруг входа тоже заполняется герметиком. Я для экономии немного заполнил герметиком вначале, натолкал пенопласта как наполнителя и в конце тоже замазал герметиком. Оставляем сохнуть на 12 часов.

После просушки крепим муфту — корпус двигателя. Чтоб не было выхлопа мелкой пыли между крышкой циклона и корпусом движка, снял один из уплотнителей муфты и зажал его как на фото. Дальше дело не хитрое — вымерять середину шайбы из ЛДСП которая держит мотор и прикрутить корпус к ней 4-мя саморезами. Чтоб ЛДСП не лопнуло, не забываем сверлить отверстия 2 — 3 мм сверлом.

И наконец, последний штрих! Крепим крышку ведра к нашему циклону. Само ведро, с плотно закрывающейся крышкой:

В крышке делаем продолговатое отверстие (чтоб пролезало полотно от ножовки по металлу). И пилим по кругу обычным полотном.

Крепим. Рекомендую так же промазать щели герметиком. К сожалению у меня на этот момент герметик закончился. Но, думаю, это не так критично. Промажу позже.

И, наконец, момент истины. Агрегат во всей красе!

ИИИИИИИИ первый запуск… ИИИИИИ вся крупная пыль УРААААА в ведре. А мелкая и самая вредная в воздухе… Ёшкин кот. Чтоб тебя голуби обгадили… Что ж с тобой делать… Плюс ко всему при полном перекрытии шланга, ведро деформируется… Хорошо, что не лопнуло. А пыль летааает… Отчихался… Опять задумался… Движок слишком мощный, гад! Хрен с ней с пылью — выхлоп в любом случае на улицу пойдёт. А ведро жалко… Будем снижать обороты. Как? Дорогие читатели, вы можете использовать регулятор от старого пылесоса или купить готовый. В конце концов, вообще без регулятора использовать. На этом наш «циклонник» готов! Подключаете шланги и работаете. Но у меня старого регулятора нет, а с моими познаниями в электротехнике покупать готовый просто западло. Я связист или кто, в конце концов. Буду собирать регулятор мощности! Интересно как и из чего? Тогда читайте дальше! В интернете полно схем разных регуляторов. Например:

Но у них есть один офигенный недостаток — слишком сильная пульсация выходного напряжения. Их можно использовать, как регулятор мощности для обогревателя, электрочайника или паяльника, в общем для нагревателей. А двигатели или лампы накаливания с ними работают очень не стабильно. Лампочка мерцает, двигатель «дёргает» обороты не держит. Короче — полное фуфло, даже внимание заострять не хочу. Поэтому представляю Вашему вниманию, на мой взгляд, самую простую, а что самое главное, эффективную схему. Универсальность её просто зашкаливает!

Не буду засирать Вам мозги принципом её работы и областями применения (если интересно, пишите в комментариях, расскажу поподробнее). Собрать до смешного просто — школьник справится. ОСТОРОЖНО. ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ. Я только опишу, как примострячить её к нашему «циклоннику». К 3 и 6 ножке микросхемы нужно подключить переменный резистор без конденсатора — он идёт для плавного пуска, который нам ни в одно интимное место не впился. Симистор VS11 я использовал BTA 12 — 600. Он рассчитан на 12 ампер тока и 600 В напряжения, а для нас это с запасом. Двигатель пылесоса 1600 Ватт, это ток 7,27 ампера да и то только во время пуска и максимальной нагрузке, если вход перекрыть. Итак, 10 минут секса с паяльником и…

Вот готовая схема:

Плюс этой схемы в том, что ею можно управлять практически любой нагрузкой и регулирует она плавно от нуля до максимума с минимальной пульсацией выходного напряжения! Регулируемая мощность зависит от того какой симистор Вы поставите. Я на основе этой схемки собирал товарищу регулятор тока для сварочного аппарата, а это, на минуточку, 50 ампер. В общем, по габаритам, схема получилась меньше спичечного коробка. Прикрутил её на небольшой радиатор для надёжности, собрал небольшую коробку, выключатель и прикрутил всё это к нашему «циклоннику». После этого, при включении, сбавил немного обороты двигателя и О ЧУДО. Ведро не мнёт! А самое главное на выхлопе практически пропала мелкая пыль. И тяга сохранилась… Ну может быть чуть — чуть слабее стала. Так мне и не гайки собирать, а опилки. А они лёгкие. Теперь появилась возможность использовать «циклонник» без возможности выведения выхлопа на улицу, просто одев на выход старый мешок от пылесоса. Ну вот пожалуй и всё! У нас получился замечательный промышленный циклонный пылесос! Боле того, универсальный! Сам «циклонник» можно пристроить на практически любое ведро или даже бочку. Извиняюсь за довольно длинную статью, просто хотелось, как можно подробнее всё описать. Если у Вас появятся какие то вопросы, задавайте, с удовольствием отвечу. Всем спасибо за внимание.

Пылесос с циклонным фильтром для мастерской своими руками

С самого начала работы в мастерской столкнулся с проблемой удаления пыли после работы. Единственной доступной возможностью навести порядок на полу было подмести его. Но из-за этого в воздух поднималось просто невероятное количество пыли, которая оседала ощутимым слоем на мебели, на станках, на инструментах, в волосах и в легких. Бетонный пол в мастерской усугублял проблему. Некоторым решением стало разбрызгивание воды перед подметанием и использование респиратора. Однако, это лишь полумеры. Вода зимой замерзает в неотапливаемом помещении и ее приходится возить с собой, кроме того, водно-пылевую смесь на полу трудно собирать и она тоже не способствует гигиене рабочего места. Респиратор во-первых блокирует не все 100% пыли, некоторая часть все же вдыхается, во-вторых он не защищает от оседания пыли на окружающую обстановку. Да и не во все закоулочки можно пролезть веником чтобы выковырять оттуда мелкий мусор и опилки.

В такой ситуации самым эффективным решением было бы пылесосить помещение.

Однако, использовать бытовой пылесос не получится. Во-первых, его придется чистить через каждые 10-15 минут работы (особенно если работать на фрезерном столе). Во-вторых, по мере заполнения пылесборника эффективность всасывания падает. В-третьих, количество пыли, сильно превышающее расчетные значения, сильно скажется на ресурсе пылесоса. Тут нужно что-то более специализированное.

Существует множество готовых решений для пылеудаления в мастерской, однако, их стоимость, особенно в свете Кризиса-2014, не делает их слишком доступными. На тематических форумах нашел интересное решение — использовать циклонный фильтр в совокупности с обычным бытовым пылесосом. Все перечисленные проблемы бытовых пылесосов решаются если удалять из воздуха грязь и пыль до штатного пылесосного пылесборника. Некоторые собирают циклонные фильтры из дорожных конусов, другие -из канализационных труб, третьи — из фанеры и всего того, на что хватает фантазии. Но я решил купить уже готовый фильтр с крепежом.

Принцип работы прост — воздушный поток закручивается в конусообразном корпусе фильтра и пыль удаляется из воздуха под действием центробежной силы. При этом пыль осыпается через нижнее отверстие в емкость под фильтром, а очищенный воздух выходит через верхнее отверстие в пылесос.

Одной из частых проблем в работе циклонов является так называемая «карусель». Это ситуация, когда грязь и опилки не падают в емкость для сбора пыли, а бесконечно кружатся внутри фильтра. Такая ситуация возникает от слишком большой скорости потока воздуха, создаваемого турбиной пылесоса. Нужно уменьшить немного обороты и «карусель» пропадет. В принципе она не мешает — следующая порция мусора продавливает в емкость большую часть из «карусели» и встает на ее место. Да и во второй модели пластиковых циклонов этой карусели практически не бывает. Для устранения подсоса воздуха промазал термоклеем место соединения фильтра с крышкой.

Емкость для сбора пыли решил взять по-больше, чтобы реже нужно было выносить мусор. Купил бочку 127 литров, произведенную, кажется, в Самаре — размерчик что надо! Возить бочку до мусорки собираюсь как бабушка авоську — на другой тележке, чтобы не надрываться.

Дальше выбор компоновки. Некоторые устанавливают пылесборную установку стационарно и ведут каналы к станкам. Другие просто ставят рядом пылесос и бочку и перетаскивают их в нужное место. Мне же хотелось сделать мобильную установку на колесиках, чтобы перемещать все по мастерской одним блоком.У меня довольно маленькая мастерская и вопрос экономии места весьма актуален. Поэтому решил выбрать компоновку, при которой бочка, фильтр и пылесос располагаются друг над другом, занимая минимальную площадь. Корпус установки решено варить из металла. Рамка из профильной трубы определяет габариты будущей установки.

При вертикальной компоновке возникает вероятность опрокидывания. Чтобы уменьшить такую вероятность нужно максимально утяжелить основание. Для этого материалом для основания выбран уголок 50х50х5, которого ушло почти 3,5 метра.

Ощутимый вес тележки компенсируется наличием поворотных колес. Были мысли, если конструкция будет не достаточно устойчивая, засыпать в полость рамки свинцовую дробь или песок. Но этого не потребовалось.

Для того, чтобы добиться вертикальности штанг пришлось применить смекалку. Пригодились недавно приобретенные тиски. Благодаря такой нехитрой оснастке удалось добиться точной установки углов.

Удобно перемещать тележку, держась за вертикальные штанги, поэтому усилил места их крепления. Кроме того, это дополнительное, пусть и не большое, утяжеление основания. Вообще, мне нравятся надежные вещи с запасом прочности.

Бочка будет фиксироваться в каркасе установки с помощью хомутов.

В верхней части штанг находится площадка для пылесоса. Далее в уголках в нижней части будут просверлены отверстия и закреплены деревянные дощечки с помощью саморезов.

Вот, собственно, и весь каркас. Вроде бы и ничего сложного, но почему-то на его сборку ушло четыре вечера. С одной стороны, я вроде не спешил, работал в своем темпе, стараясь выполнить каждый этап качественно. Но с другой стороны низкая производительность связана с отсутствием отопления в мастерской. Защитные очки и сварная маска быстро запотевают, ухудшая обзорность, громоздкая верхняя одежда сковывает движения. Но задача выполнена. Кроме того, до весны осталась всего пара-тройка недель.

Мне очень не хотелось оставлять каркас в таком виде. Хотелось его покрасить. Но на всех банках с краской, которые нашел в магазине написано, что использовать их можно при температуре не ниже +5, а на некоторых даже не ниже +15. Градусник в мастерской показывает -3. Как же быть?Почитал тематические форумы. Народ пишет, что красить можно смело даже в мороз, лишь бы краска была не на водной основе и на детали не было конденсата. А если краска с отвердителем, так вообще не париться.Нашел в загашниках старую, немного загустевшую банку Хаммерайта, которой еще летом красил на даче турник — Уличный турник своими руками. Краска довольно дорогая, поэтому решил испытать ее в экстремальных условиях. Вместо дорогого оригинального растворителя Хаммерайт долил в нее немного обычного обезжиривателя, чтобы сделать немного пожиже, размешал до нужной консистенции и начал красить.

Летом эта краска сохла за один час. Сложно сказать сколько она сохла зимой, но когда я вернулся в мастерскую к вечеру следующего дня краска высохла. Правда без обещанного молоткового эффекта. Наверное, виноват обезжириватель, а не отрицательная температура. В остальном других проблем не обнаружено. Покрытие и выглядит и на ощупь надежно. Пожалуй, не зря эта краска стоит в магазине почти 2500 рублей.

Корпус циклона сделан из хорошего пластика и имеет достаточно толстые стенки. Но крепление фильтра к крышке бочки довольно хлипкое — четыре саморезика, вкрученные в пластик. При этом на шланге, который крепится непосредственно к фильтру могут возникать значительные боковые нагрузки. Поэтому крепление фильтра к бочке нужно усиливать. Народ по-разному подходит к решению этой проблемы. В основном, собирают дополнительный каркас жесткости для фильтра. Конструкции самые разнообразные, но идея примерно такая:

Я подошел к этому несколько иначе. На одну из штанг наварил держатель для труб подходящего диаметра.

В этом держателе я зажимаю шланг, на который приходятся все скручивания и рывки. Таким образом, корпус фильтра защищен от каких-либо нагрузок. Теперь установку можно тянуть за собой прямо за шланг не боясь что-либо повредить.

Фиксировать бочку решил стяжными ремнями. Когда выбирал в хозяйственном магазине замки, сделал интересное наблюдение. Пятиметровый стяжной ремень с храповым замком иностранного производства обошелся мне в 180 рублей, а лежащий рядом голый замок типа «лягушка» российского производства обошелся бы мне в 250 рублей. Вот где торжество отечественной инженерной мысли и высоких технологий.

Опыт показал, что у такого способа крепления есть важное достоинство. Дело в том, что на форумах, посвященных этим фильтрам пишут, что бочки как у меня при подключении мощного пылесоса могут быть раздавлены из-за вакуума, возникающего при забивании входного шланга. Поэтому при испытаниях я намеренно перекрыл отверстие шланга и под действием вакуума бочка сжалась. Но благодаря очень плотному обхвату хомутами бочка сжалась не вся, а лишь в одном месте ниже обруча возникла вмятина. И когда я отключил пылесос вмятина сама выправилась со щелчком.

В верхней части установки расположилась площадка для пылесоса

В качестве бытового пылесоса приобрел безмешкового почти двухкиловаттного монстра. Я уж было подумал, и дома мне такой пригодился бы.Покупая пылесос по объявлению столкнулся с какой-то необъяснимой человеческой глупостью и жадностью. Народ продает бывшие в употреблении вещи без гарантии, с выработанной частью ресурса, недостатками во внешнем виде по ценам ниже магазинных на какие-то 15-20 процентов. И ладно это были бы какие-то ходовые вещи, но б/у-шные пылесосы! Судя по сроку размещения объявлений торговля эта тянется порой годами. И стоит только начать торговаться и называть адекватную цену, как натыкаешься на грубость и непонимание.В итоге через пару дней все же нашел для себя отличный вариант за 800 рублей. Известный бренд, 1900 Ватт, встроенный циклонный фильтр (уже второй в моей системе) и еще один фильтр тонкой очистки.

Для его крепления не придумал ничего более элегантного, чем прижать стяжным ремнем. В принципе, держит надежно.

Пришлось немного помудрить с соединением шлангов. В итоге имеем такую установку. И она работает!

Обычно когда читаешь отзывы от первого использования таких штуковин народ захлебывается от восторга. Вот нечто подобное и я испытал при первом включении. Шутка ли — пылесосить в мастерской! Там, где все ходят в уличной обуви, где повсюду летит металлическая стружка и опилки!

Я никогда раньше не видел этот бетонный пол, который невозможно вымести из-за застрявшей в порах пыли, таким чистым. Настойчивые попытки подмести его приводят только к повышению плотности пыли в воздухе. И такая чистота далась мне за пару легких движений! Даже не пришлось надевать респиратор!

В бочку удалось собрать то, что осталось после предыдущей уборки веником. При работе устройства благодаря просвечиваемости фильтра можно наблюдать струйки пыли, закручивающиеся внутри. В пылесборнике пылесоса тоже оказалась пыль, но ее было незначительное количество и это были особо легкие и летучие фракции.

Очень доволен результатом. Больше в мастерской не будет пыльных бурь. Можно сказать, перехожу в новую эру.

Достоинства моей конструкции:1. Занимает минимальную площадь, обусловленную лишь диаметром бочки.2. Установку можно таскать и дергать за шланг не боясь вырвать фильтр.

3. Бочка защищена от раздавливания при забивании входного патрубка.

Через некоторое время использования установки все-таки столкнулся с проблемой нехватки жесткости бочки.Приобрел более мощный пылесос. Бытовой, но сосет как зверь — засасывает камни, гайки, саморезы, отрывает штукатурку и вырывает кирпичи из кладки))

Этот пылесос схлопнул синюю бочку даже без засорения входного шланга. Плотный обхват бочки хомутами не помог. Камеры с собой небыло, очень жаль. Но выглядит это примерно так:

На тематических форумах предупреждают о такой возможности, но все равно такого я не ожидал. С большим трудом выправил бочку и отправил ее, изрядно помятую, на дачу — хранить воду. На большее она не способна.

Из этой ситуации было два выхода:1. Купить вместо пластиковой бочки металлическую. Но нужно найти бочку совершенно конкретного размера, чтобы она точно встала в мою установку — диаметр 480, высота 800. Поверхностный поиск в интернете результата не дал.

2. Самостотельно собрать короб нужного размера из 15 мм фанеры. Вот это реальнее.

Короб собирал на саморезы. Стыки уплотнял с помощью двустороннего скотча на вспененной основе.

Тележку пришлось немного переделать — переварить задний хомут под квадратный бак.

Новый бак, кроме прочности и увеличенного за счет прямых углов объема, имеет еще одно важное приемущество — широкое горло. Это позволяет установить в бак мусорный мешок. Он значительно упрощает выгрузку и делает ее на порядок чище (завязал мешок прямо в баке и без пыли вынул и выбросил). Старая бочка этого не позволяла.

Крышку уплотнял вспененным утеплителем для окон

Крышку удерживают четыре замка-лягушки. Они создают необходимый натяг для уптолнения крышки на вспененной прокладке. Чуть выше я писал о ценовой политике на эти замки-лягушки. Но пришлось раскошелиться.

Хорошо получилось. Симпатично, функционально, надежно. Как я люблю.

Столярный стружкоотсос из пылесоса. Опыт FORUMHOUSE

Древесина всегда считалась экологичным и безопасным материалом. Мелкая древесная пыль, образующаяся во время обработки деревянной заготовки, не так уж безобидна, как может показаться на первый взгляд. Ее вдыхание отнюдь не способствует насыщению организма полезными микроэлементами. Напротив, накапливаясь в легких и верхних дыхательных путях (а древесная пыль не перерабатывается организмом), она медленно, но результативно уничтожает дыхательную систему. Крупная стружка постоянно скапливается возле станков и рабочих инструментов. Убирать ее лучше сразу, не дожидаясь появления непреодолимых завалов в пространстве столярной мастерской.

Для того чтобы поддерживать в домашней столярке необходимый уровень чистоты, можно купить дорогостоящую вытяжную систему, состоящую из мощного вентилятора, циклона, стружкоуловителей, емкости для стружки и вспомогательных элементов. Но пользователи нашего портала – не из тех, кто привык покупать то, что можно сделать своими руками. Используя их опыт, любой может собрать вытяжную систему, мощность которой будет соответствовать потребностям небольшой домашней мастерской.

Итак, стружкоотсос с использованием обычного бытового пылесоса – наиболее бюджетный вариант из всех существующих решений. И если вам удастся задействовать в работу своего старого помощника для уборки, который из жалости до сих пор не был выброшен на помойку, значит, присущая вам бережливость еще раз сослужила для вас добрую службу.

ADKXXI Пользователь FORUMHOUSE

Моему пылесосу больше пятидесяти лет (марка – «Уралец»). Вполне справляется с ролью стружкососа. Тяжелый он только, как мои грехи, но умеет не только сосать, но и дуть. Иногда этой возможностью пользуюсь.

Сам по себе бытовой пылесос, установленный в мастерской в качестве стружкоотсоса, будет бесполезен. И основная тому причина – слишком малый объем мешка (емкости) для сбора пыли. Именно поэтому между пылесосом и станком должен находиться дополнительный узел вытяжной системы, состоящий из циклона и объемного резервуара для сбора опилок.

Ося Пользователь FORUMHOUSE

Самая простая установка – пылесос и циклон. Причём, пылесос можно использовать самый домашний. Вместо циклона (цилиндрического конуса) можно использовать разделительную крышку.

Схема рассматриваемого нами стружкоотсоса предельно проста.

Устройство состоит из двух основных модулей: циклон (поз. 1) и емкость для стружки (поз. 2). Принцип его работы следующий: с помощью пылесоса в камере циклона создается разрежение. Из-за разницы давлений внутри и снаружи устройства опилки вместе с воздухом и пылью поступают во внутреннюю полость циклона. Здесь под действием сил инерции и тяжести механические взвеси отделяются от воздушного потока и падают в нижнюю емкость.

Рассмотрим конструкцию устройства более подробно.

Циклон можно сделать в виде крышки, которая устанавливается поверх накопительной емкости, а можно просто совместить эти два модуля. Для начала рассмотрим второй вариант – циклон, выполненный в корпусе емкости для стружки.

Первым делом нам следует приобрести резервуар с подходящим объемом.

ForceUser Пользователь FORUMHOUSE

Емкость – 65 л. Брал по принципу – нужны объем и удобства во время переноски заполненной емкости. У этой бочки присутствуют ручки, что очень удобно для ее очистки.

Вот список дополнительных элементов и материалов, которые нам понадобятся для сборки устройства:

  • Винты, шайбы и гайки – для крепления входного патрубка.
  • Отрезок канализационной трубы с манжетами.
  • Переходная муфта (с канализационной трубы на всасывающий патрубок пылесоса).
  • Пистолет с монтажным клеем.

В первую очередь в боковине резервуара проделывается отверстие под входной патрубок, который будет расположен по касательной к корпусу. На рисунке изображен вид с наружной стороны резервуара.

Патрубок целесообразно устанавливать в верхней части бочки. Это позволит добиться максимальной степени очистки.

Изнутри входной патрубок выглядит следующим образом.

Щели между трубой и стенками резервуара следует залить монтажным герметиком.

На следующем этапе проделываем отверстие в крышке, вставляем туда переходную муфту и тщательно герметизируем все щели вокруг патрубка. В конечном итоге конструкция стружкоотсоса будет иметь следующий вид.

Пылесос подсоединяется к верхнему выходу устройства, а патрубок, отводящий стружку от станка, вдевается в боковую трубу.

Как видим, представленная конструкция не оснащается дополнительными фильтрами, что, впрочем, не сильно отражается на качестве очистки воздуха.

ден_61 Пользователь FORUMHOUSE

Сделал стружкоотсос по мотивам темы. За основу взят пылесос «Ракета» мощностью 400 Вт и бочка объемом 100 л. После сборки агрегата успешно проведены испытания. Все работает, как надо: опилки – в бочке, мешок пылесоса пуст. Пока что пылесборник подведен только к фрезеру.

Как бы там ни было, но определенный процент древесной пыли циклон задержать все-таки не может. И для того, чтобы довести степень очистки до максимума, некоторые пользователи нашего портала задумываются над необходимостью установки дополнительного фильтра тонкой очистки. Что можно сказать по этому поводу? Фильтр нужен, но не всякий фильтрующий элемент будет при этом уместен.

Ося Пользователь FORUMHOUSE

Я думаю, что после циклона фильтр тонкой очистки ставить не совсем правильно. Вернее, нужно ставить, но замучаешься его чистить (очень часто придется). Там и просто фильтрующая ткань прокатит (типа мешка в пылесосе). У меня в Корвете верхний мешок задерживает основную массу мелкой пыли. Я это вижу, когда снимаю нижний мешок для удаления опилок.

Тканевый фильтр можно создать, прикрепив каркас к верхней крышке циклона и обтянув его плотным материалом (например, брезентом).

На самом деле, основная задача циклона состоит в том, чтобы отводить опилки и пыль из рабочей зоны (например, от станка). Поэтому качество очистки воздушного потока от мелкодисперсных взвесей играет в нашем случае второстепенную роль. А, учитывая, что стандартный пылеприемник, установленный в пылесос, обязательно задержит оставшийся мусор (неотфильтрованный циклоном), мы в любом случае добьемся необходимой степени очистки.

Как мы уже говорили, циклон можно сделать в виде крышки, которая будет одеваться на накопительный резервуар. Действующий пример подобного устройства представлен на фото.

ОстриеБревна Пользователь FORUMHOUSE

По фотографиям конструкция должна быть ясна. Пластик паял обычным паяльником, используя мелкую стальную сетку. Циклон довольно эффективный: при наполнении бочки на 40 литров, мусора в мешке пылесоса скопилось не более стакана.

Несмотря на то, что этот циклон входит в состав самодельного строительного пылесоса, его с успехом можно внедрить в конструкцию столярного стружкоотсоса.

Шланги, подключаемые к стружкоотсосу, лучше приобретать именно от пылесоса. При этом по стене можно проложить пластиковый трубопровод с гладкими внутренними стенками. Он будет соединять станок с всасывающим патрубком циклона.

Определенную опасность представляет статическое электричество, которое образуется во время движения опилок по пластиковой трубе: налипание опилок на стенки трубопровода, воспламенение древесной пыли и т. д. Если вы желаете нейтрализовать подобное явление, то лучше сделать это в процессе строительства опилкопровода.

На явление статического электричества внутри опилкопровода обращают внимание далеко не все владельцы домашних мастерских. Но если делать конструкцию стружкоотсоса в соответствии с правилами противопожарной безопасности, то в качестве опилкопровода следует использовать гофру со встроенным металлическим проводником. Подключение такой системы к заземляющему контуру поможет избежать проблем в процессе эксплуатации.

alex_k11 Пользователь FORUMHOUSE

На пластиковые трубы обязательно заводить заземление. Шланги следует брать с проводом, иначе статика скапливается очень сильно.

А вот какое решение для борьбы со статическим электричеством в пластиковых трубах предлагает один из пользователей FORUMHOUSE: обвить пластиковую трубу фольгой и подсоединить ее к заземляющему контуру.

Конструкция устройств, отводящих стружку непосредственно от рабочих органов столярного оборудования, зависит от особенностей самих станков. Поэтому в качестве вытяжных элементов можно использовать изделия из пластика, фанеры и других подходящих материалов.

ден_61 Пользователь FORUMHOUSE

Пылесборник подведен только к фрезеру. Подключать к пиле аналогичным образом смысла не вижу, т. к. большая часть опилок летит вниз. Именно поэтому возникла мысль сделать пылесборник под пилой – на подвесах.

Общее представление о том, как должен выглядеть накопитель для стружки, вы уже имеете. Единственное, о чем мы не упомянули сразу, так это о деформации корпуса, которая может произойти, если забьется всасывающий трубопровод.

Для того, чтобы решить эту проблему, корпус резервуара можно оснастить металлическим каркасом, или вставить внутрь несколько металлических обручей (как предлагает пользователь alex_k11 ). Конструкция получится более громоздкая, но зато абсолютно надежная.

Стружкоотсос для нескольких станков

Система на основе бытового пылесоса обладает небольшой производительностью. Поэтому одновременно она может обслуживать только один станок. Иными словами, при наличии нескольких станков всасывающий патрубок придется подключать к ним поочередно. Можно также установить стружкоотсос централизованно. Но для того, чтобы мощность всасывания не падала, неработающие станки следует отключать от общей системы с помощью шиберов (заслонок).

Пылесос, циклон и накопительный резервуар можно установить на единую колесную базу, что заметно увеличит мобильность стружкоотсоса.

Некоторые пользователи нашего портала переживают по поводу того, что применение бытового пылесоса в условиях столярной мастерской создает угрозу противопожарной безопасности. Вот, что думают по этому поводу их оппоненты.

Dimention Пользователь FORUMHOUSE

Пылесосы рассчитаны на обычную пыль, которую фильтрует штатный фильтр тонкой очистки. И концентрация древесной пыли после него нулевая (в масштабах воспламенения). Так что эта проблема надумана.

Если целесообразность применения бытового пылесоса в качестве основного элемента вытяжной системы вызывает у вас сомнения, посетите тему, посвященную конструкции стружкоотсосов для домашней столярки. В ней вы, наверняка, найдете ответы на интересующие вас вопросы и сможете поделиться своими личными соображениями. О том, какие инструменты и приспособления должны иметься в домашней мастерской столяра. вы можете узнать из соответствующей статьи. А мастер-класс, посвященный состариванию древесины. научит вас придавать обычным солярным изделиям уникальный и благородный внешний вид.

Мне уже много раз задавали вопросы по теме пылеудаления в мастерской, и сейчас я наконец собрался раскрыть эту тему 🙂

Начну со статьи, а продолжу — видео.

Тема пылеудаления (именно -пыле. а не -стружко-опилко) очень актуальна как и для больших мастерских, так и для домашних (балконных) мастеров.

Если с опилками можно еще как-то мириться, то пыль требует кардинальных мер, иначе просто будет нечем дышать 🙁

В своей мастерской я пока не делал полноценную систему аспирации (с большим циклоном, центробежным вентилятором и системой фильтров), и на это есть несколько причин:

Во-первых большое количество мусора (опилок и стружки) производят 4 станка — фуганок, рейсмус, большой фрезер и большая циркулярная пила — но этот мусор крупный, тяжелый и занимает большой объем.

А следовательно для его сбора нужен мощный пылеотсос (аспиратор) с большим циклоном, трубами большого диаметра и двигателем в 3 — 4 кВт.

Энергопотребление такой установки + потребление самими станками будет превышать допустимую мощность (входной автомат у меня на 16А). да и счета за свет будут немалыми — это уже во-вторых. Поэтому такое оборудование обходится мусоро-сборными ящиками, а к циркулярной пиле я только иногда подключаю пылесос.

А в-третьих сейчас я очень редко занимаюсь первичной обработкой дерева, делая доски и бруски из бревен, чаще приходится иметь дело уже с готовой доской, щитом или фанерой.

Кроме того, я довольно часто работаю с ДСП и МДФ — но эта работа больше попадает под категорию произведения пыли, чем опилок. Следующая категория пылепроизводителей — это шлифовальные машины и ручные фрезера, особенно при работе по ДСП, и еще — сверлильно-присадочный станок, которым я сверлю отверстия при сборке корпусной мебели.

Тут уже без пылесоса не обойтись. Именно поэтому я сделал несколько мобильных циклонов которые использую с 2 бытовыми и 1 промышленным пылесосом.

Есть и еще несколько моментов — работая в других сферах (сантехника, электрика и т.п.) мне приходится иметь дело со штроборезом и для этого также нужен мобильный комплекс — пылесос + циклон, так как при штроблении бетона пыль довольно быстро забивает штатный фильтр промышленного пылесоса.

Опыт самодельного циклона у меня был достаточно давно.

Еще работая сапожником мне приходилось бороться с резиновой пылью (редкая, скажу вам, гадость) — резиновая пыль довольно легко поднимается в воздух и прилипает ко всему :(.

Поэтому свой первый циклон я сделал из 2-х литровой пластиковой бутылки от газированной воды и труб, склеенных из картона от молочных пакетов. ПЭТ-бутылки и покрытий полиэтиленом картон, довольно надежно клеиться обычным клеем «Н-88» или «Момент».

В качестве пылеотсоса я использовал центробежный вентилятор от какого-то станка, и поскольку вентилятор был установлен передциклоном. то мягкой пластиковой бутылки было вполне достаточно.

Но для работы с пылесосом, когда вентилятор (пылесос) установлен после циклона, вариант из пластиковой бутылки не подходит. так как разряжение, создаваемое пылесосом, сразу сплющит бутылку.

Поэтому я начал искать другой вариант.

И самым простым — было сделать циклон из Ф110 мм канализационной трубы.

Материал трубы (ПВХ или Полипропилен), довольно хорошо паяется и удовлетворительно клеится при помощи обычного термоклеевого пистолета.

Сначала я пытался найти специальные (не полиэтиленовые) клеевые стержни но цена и дефицитность быстро по умерили мой пыл %).

Полиэтиленовый клей достаточно хорошо прилипает к канализационным трубам, НО держится на них не очень хорошо. Чтобы сделать соединение надежным, я даже пытался шлифовать место склейки грубой наждачной бумагой, но это не помогло, хотя на шероховатой поверхности клей держится немного лучше.

Поэтому для соединения нагруженных мест (например входных патрубков) следует применять пайку — обычным паяльником или феном, со специальной насадкой.

Либо фиксировать детали — механически — проволокой, а термоклеем заливать соединения для герметичности.

Об этом я рассказываю в своем видео: =

Ну вот, с теорией — закончил. Теперь — к практике 🙂

Я экспериментировал с несколькими формами и размерами циклонов, делая конусную часть — пологой и не очень, а также делал циклоны разных диаметров и ставил их последовательно (при работе с мелкой пылью, чтобы добиться максимальной степени очистки).

Результаты экспериментов были приблизительно одинаковыми.

Древесная (крупная) пыль и опилки практически на 99% задерживались циклоном.

Пыль от МДФ и ДСП — задерживались примерно на 95%

Бетонная и кирпичная пыль — оставалась в сборнике циклона примерно на 85 — 90%.

И Хуже всего обстояли дела с гипсово-цементной старой половой стяжкой — не помогали ни установленные последовательно 2 циклона разных диаметров, ни даже водяной фильтр промышленного пылесоса — часть пыли все же прорывалась на улицу.

Установка в промышленный пылесос бумажного фильтра (дополнительно к циклонам) давала удовлетворительный результат, но фильтр приходилось чистить каждые 5 — 10 минут.

А теперь о самом циклоне и о изготовлении конуса для циклона.

В сети можно встретить разные конструкции, когда конус делают из жести, дерева или даже из сигнальных конусов, которыми пользуются дорожные службы.

Все эти конструкции подразумевают пологий конус с малым углом. Это актуально для больших скоростей потока и мелкодисперсной пыли. которая в таком конусе слипается в крупные комки и лучше отделяется,

Но для пыли из ДСП, МДФ и Дерева пологий конус не дает особых преимуществ, но конструкция циклона с таким конусом выходит достаточно громоздкой.

Поэтому я делаю конус с углом 45°. Во-первых такой конус просто изготовить — нужно вырезать деталь, равную половине круга, и во-вторых циклон получается компактным.

Для изготовления конуса я использую материал канализационной трубы — достаточно вырезать цилиндр из «сотой» трубы, разрезать вдоль и разогрев строительным феном — положить остывать под пресс (груз) — чтобы получить плоскую заготовку шириной более 300 мм.

А далее остается разметить и вырезать заготовку конуса, снять фаски по месту соединения, просверлить отверстия, слегка подогреть и свернуть в конус, соединив края при помощи тонкой проволоки в нескольких местах.

Теперь можно подгонять конус по внутреннему диаметру трубы. Для этого хорошо использовать шлифовальный станок с планшайбой и крупной наждачной бумагой.

— Таким же способом (из материала трубы) я делаю и верхнюю заглушку корпуса циклона, поскольку в моем случае циклон рассчитан на сбор в том числе и влажного мусора.

Но для работы с сухим мусором — можно упростить себе работу, сделав заглушку из фанеры толщиной 15 — 18 мм.

Входной патрубок, который вклеивается по касательной к внешнему диаметру корпуса, в моем случае сделан из трубы диаметром 32 мм, так как он хорошо подходит к стандартным шлангам от бытовых пылесосов.

Но диаметр 40 мм — более предпочтителен, так как он создает меньшее сопротивление.

Предварительно входной патрубок подгоняется по внешнему диаметру трубы (для этого я использую барабанный шлифовальный станок), и только после этого, приложив и разметив внешние границы, вырезается отверстие в самом корпусе. —

— Порядок сборки циклона — следующий: 1 — Входной патрубок крепится к корпусу проволокой в 3-х точках и заливается термоклеем. Убираются остатки клея и зачищаются внутренние края входного отверстия. 2 — Центральная труба вклеивается в верхнюю заглушку (с внешней и с внутренней стороны), вставляется в корпус, центрируется и вклеивается по периметру. Если заглушка сделана из фанеры, то дополнительно можно закрепить ее на 3 шурупа.

3 — Далее в корпус вставляется и вклеивается нижний конус с патрубком. Диаметр патрубка должен быть не менее 50 мм, а высота — 30 — 40 мм.

Сборником пыли в моем случае (так как обычно объем пыли не велик) — служит кусок канализационной «сотки» длинной 200 мм с приклеенной снизу стандартной заглушкой.

Но циклон можно установить и на большое, пластиковое ведро или на металлическую бочку. Для емкостей больших объемов желательно использовать пружинный клапан. предотвращающий «схлопывание» (деформацию разряжением).

В этом случае конструкция циклона будет несколько иной, и о ней я буду рассказывать в продолжении к этой статье.

Видео, которое я снял в продолжение темы: —

Эксперименты с самодельным циклоном продолжаются. Вот несколько видео в продолжение темы: =

А на этом на сегодня — все!

Делитесь ссылками на мой блог с друзьями, пишите комментарии и задавайте вопросы,

и подписывайтесь на обновление блога (форма подписки — вверху страницы :).

Пылесос для мастерской

Процесс механической обработки деревянных заготовок всегда сопровождается выделением пыли или разбрасыванием стружки и опилок. В современных электроинструментах предусмотрена возможность подключения каких-либо установок для сбора и отвода древесных отходов, но их приобретение для бытовых нужд не всегда оправдано. На домашнем уровне с проблемой пылеудаления успешно справляется самодельное устройство. Рассмотрим подробно порядок изготовления пылесоса для мастерской.

Необходимые материалы и инструменты

Основой для реализации проекта служит старый бытовой пылесос, от которого используют следующие компоненты:•Моторную часть;•Регулятор мощности;•Провод электропитания;•Всасывающий шланг;

•Насадки.

Для корпуса самоделки подбирают полиэтиленовую бочку емкостью 50–80 литров, обязательно с фиксируемой крышкой. Также понадобится:•Кусок пластиковой канализационной трубы диаметром 50 мм;•Фанера толщиной 5–10 мм;•Болты и гайки М6 – по 14 штук;•Полоса оцинкованной жести;•Фильтр воздушный от микроавтобуса;•Выключатель на 220 Вольт;•Шпилька резьбовая с шайбами и гайками;•Герметик строительный;•Наждачная бумага;•Стержни клеевые;•Сливной гофрированный шланг для стиральной машины;

•Гофра электромонтажная ПНД 32.

Стыковочные узлы изготавливают из пластмассовых трубок и фитингов, подбираемых в зависимости от размеров патрубков на инструментах и диаметров заборных шлангов пылесоса.Перечень используемых инструментов:•Клеевой пистолет;•Дрель;•Ключи слесарные;•Отвертки;•Кусачки;•Электрический лобзик;•Острый нож;•Напильники;

•Пистолет для герметика.

Процесс изготовления пылесоса для мастерскойОтступив от верха примерно 100 мм, на стенке бочки размечают отверстие под входной патрубок и высверливают его с помощью дрели. Затем ножом придают дырке овальную форму таким образом, чтобы внутренний конец трубы разместился вплотную к стенке и был направлен вниз под небольшим углом. Обезжиривают соединяемые поверхности и, используя клеевой пистолет, фиксируют патрубок на месте.

Тем же «горячим» способом на наружной части трубы закрепляют переходник для засасывающего шланга.

Лобзиком вырезают из фанеры два круга диаметром, немного меньшим, чем у крышки бочки. В заготовках делают сначала два отверстия под болты и закрепляют ими детали с обеих сторон крышки. Далее просверливают остальные дырки, снимают круги и шкуркой удаляют заусенцы. Наносят по периметру заготовок герметик, размещают детали на крышке и полностью устанавливают крепеж. По центру фанерных кругов выполняют отверстие под шпильку, а чуть в стороне – под забор воздуха моторным блоком.

С воздушного фильтра кусачками удаляют металлическую сетку, иначе она будет забиваться опилками и мешать очистке пылесоса. Один торец цилиндра закрывают заглушкой из фанеры.

Подготовленный фильтрующий элемент закрепляют на шпильке барашковой гайкой.

Моторная часть, как правило, имеет круглые формы. Поэтому для удобства монтажа из корпуса старого пылесоса вырезают пластиковые части, в которых находился двигатель. Благодаря им для закрепления агрегата на крышке бочки потребуется лишь один хомут, изготавливаемый из полоски жести.

Рядом с двигателем размещают выключатель и регулятор мощности, поместив последний в подходящую коробку. Остается соединить элементы между собой проводами и подключить кабель с вилкой. Убедившись в правильности соединений и в отсутствии оголенных контактов, подают питание и проверяют работу устройства.

Стандартный всасывающий шланг бытового пылесоса слишком короткий – его наращивают гофрированной трубкой для прокладки проводки или другим подобным изделием.

Изготовление насадок и переходников

Чистота в мастерской начинается с верстака. Для уборки рабочего места приспосабливают типовую щетку, идущую в комплектации бытового прибора.

Подсоединяют насадку посредством резинового переходника, отрезанного от соответствующей по калибру трубки, например, от патрубка системы охлаждения автомобиля.

Одним из самых мусорящих электроинструментов является электрорубанок. Выкидной штуцер у инструмента достаточно большой, скорее всего, шланг пылесоса подсоединится без проблем.

Для ручной плоскошлифовальной машины потребуется изготовить переходник, припаиваемый к фиксатору пылевого мешка.

В этом случае пригодится более тонкий шланг от слива стиральной машины и возможность электронного снижения мощности всасывания пылесоса, чтобы корпус не сжимался.

Эта же гофра подходит для отсоса стружки из рабочей зоны ручного фрезера.

Методом подбора находят соответствующие детали и для поддона круглопильного станка.

Конструкция не предусматривает датчика наполнения – первое время следует почаще заглядывать внутрь, не допуская переполнения пылесоса.

Чистота и порядок в домашней мастерской – результат выполненной своими руками работы, достигнутый с минимумом денежных вложений.

«Сделай сам – своими руками » — сайт интересных самоделок, сделанных из подручных материалов и предметов в домашних условиях. Пошаговые мастер-классы с фото и описанием, технологии, примеры работ — все, что нужно для рукоделия настоящему мастеру или просто умельцу. Поделки любой сложности, большой выбор направлений и идей для творчества.

studvesna73.ru


Смотрите также