Технология производства керамогранита


Как производится керамогранит?

Казалось бы, что бы произвести керамогранит, достаточно лишь взять сухую глину, смешать и перетереть её с песком, добавить ещё несколько компонентов, тщательно перемешать с водой. Полученную массу надо поместить под пресс и получить готовые плитки, которые остаётся только обжечь. Но так ли проста технология производства современного керамогранита?

1

Для производства керамогранита необходимо наличие в промышленных объемах: кварцевого песка, каолиновой и иллитовой глины, полевого шпата

2

Необходима технология, учитывающая специфику поступающего сырья, предполагающая высокую производительность оборудования

3

Необходима современная высокопроизводительная поточная линия, настроенная для производства конкретного вида керамогранита

4

Необходим подготовленный и технически грамотный персонал, владеющий технологиями и способный работать на высокотехнологичном оборудовании

5

Необходим постоянный контроль поступающего сырья, контроль за соблюдением технологий производства и за качеством произведенного керамогранита

При производстве керамогранита Алюминстрой применяются только нерадиоактивные, экологически безопасные материалы и красители.

Поставка керамогранита – это одно из направлений бизнеса Алюминстрой. Вот уже много лет Алюминстрой поставляет керамический гранит на Российский рынок. Сегодня на складах Алюминстрой постоянно в наличии находится десятки сортов и оттенков керамогранита. Если вам необходим керамогранит из наличия уже сегодня или вы готовы сделать заказ на производство керамогранита, Алюминстрой – правильный выбор!

www.ceramogranite.ru

Технология производства керамогранита

Керамогранит (Керамический гранит) это - отделочный материал, который появился, если говорить о других материалах, сравнительно недавно, и существует около 30 лет. Впервые данный материал появился в Италии, где получил свое название gres porcelanato, что означает дословно фарфоровая керамика. Керамогранит в России получил свое название из-за сходства с натуральным камнем и прочностных характеристик, а невысокая стоимость обеспечила этому материалу необыкновенную популярность. В основе технологического процесса изготовления керамогранита или греса, лежит производственная схема изготовления керамической плитки, но из за существенных отличий необходимо выделить керамогранит как отдельный материал.

Технологический процесс.

Подготовка смеси для получения керамогранита.

Технологический процесс начинается в карьерах, где происходит добыча исходных составляющих смеси, которая состоит из нескольких сортов глин, кварцевого песка, полевого шпата и красящих пигментов. Используемые типы глины строго регламентированы по содержанию силикатов входящих в их состав (иллита и каолинита) придающих при дальнейшем формировании плиты необходимый баланс пластичности и прочности. Глины, поступающие на фабрику, смешиваются между собой и с остальными компонентами смеси в строго определенной пропорции. На следующем технологическом этапе смесь поступает на линию измельчения, где в шаровых мельницах происходит постепенное измельчение, и равномерное перемешивание компонентов смеси, также на этом этапе в смесь добавляется вода. Когда процесс помола завершается, взвесь перемещается в резервуар для отстаивания, где за несколько часов происходит разделение компонентов смеси на жидкую и твердую фракции, вода откачивается, а влажная смесь передается на следующий технологически этап осушения. Осушение происходит в специальных технологических колоннах, сверху распыляется влажная смесь, а снизу подается горячий воздух, при этом происходит не только высыхание смеси, но и образование частиц определенного размера (размер гранул составляет около 50 микрон).Полученная смесь является готовой для дальнейшего прессования и обжига, а за счет входящих в состав смеси компонентов при обжиге будут проявляться различные цвета.

Прессование и обжиг керамогранитной смеси.

При изготовлении определенного типа керамогранита, различные по цветовым характеристикам смеси в определенной пропорции смешиваются в технологической башне, этот конечный состав обладает заданным цветом, который проявится при дальнейшей обработке. Смесь порционно поступает в пресс, где при давлении свыше 500 кг/см2 происходит формирование плитки. Обратная поверхность пресс формы имеет фактуру, которая служит для увеличения площади поверхности сцепления плитки. Полученные плиты имеют размер превышающие заданные и большую остаточную влагу (около 10%).

«Полуфабрикат» поступает в печь для обжига, при котором происходит удаление остаточной влаги, при температуре 1200о-1300о градусов за счет содержания в смеси кварцевого песка и полевого шпата происходит спекание и остекловывание (витрификация) смеси, происходит структурирование плитки и проявление цвета, плитка уменьшается в размерах до заданного калибра и приобретает те выдающиеся свойства, за которые так ценится керамогранит.

  • Низкое водопоглощение

    stroy-tehno.com

    Как делают керамогранит - репортаж с фабрики

    Керамогранит появился в Италии в конце семидесятых годов двадцатого века и тех пор получил широчайшее распространение по всему миру. В России он называется керамогранит, керамический гранит, или иногда грес. В Италии и остальном мире gres или gres porcelanato,что приблизительно переводится с итальянского как фарфоровая керамика. Еще совсем недавно керамогранит в нашей стране был всем в диковинку, сегодня им никого уже не удивишь, но далеко не все знают что же в реальности он из себя представляет. Часто даже от продавцов плитки можно услышать что керамогранит прессуется из гранитной крошки, или другие не менее занимательные версии. В этой статье мы расскажем из чего состоит керамогранит и проиллюстрируем фотографиями с фабрик весь процесс его производства, от подготовки сырья до попадания готовой продукции на склад фабрики. Итак, вопреки распространенным заблуждениям, керамогранит не имеет никакого отношения к граниту и прочим натуральным камням, а производится как и обычная керамическая плитка из глины и по очень похожей технологии, но есть и отличия. Тогда как обычная керамическая плитка производится из красной или белой глины, либо определенных их смесей, в состав керамогранита входят два вида светлых глин, каолиновой и иллитовой, обладающих разными свойствами (в частности иллит более пластичен, а каолинит обладает большей огнеупорностью). Помимо глин в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат. При взаимодействии всех этих компонентов при высокой температуре и большом давлении происходит процесс остекловывания или витрификации, в ходе которого керамогранит и приобретает свои уникальные свойства. Кстати, подобные процессы происходят и при производстве известного нам всем фарфора, так что можно считать эти два продукта близкими родственниками. Теперь вспомним, что итальянцы называют керамогранит gress porcellanato - фарфоровая керамика. Для придания керамограниту нужного цвета используются минеральные красящие пигменты, как правило окислы металлов. Керамогранит бывает полной прокраски (другие названия: прокрашенный в массе, tutta massa, неглазированный, full body), в данном случае окрашивается вся смесь из которой прессуется керамогранит и окраска равномерна по всей его толщине. Второй вид керамогранита - глазурованный, когда сам керамогранит не окрашен (на срезе он сероватого оттенка), а на его поверхность нанесена глазурь нужного цвета. Такой керамогранит называется глазурованным, или смальтированным. Стоимость красителей зависит от цвета и иногда может составлять значительную долю от стоимости готового керамогранита. Попробуйте в магазине поинтересоваться ценами на красный керамогранит полной прокраски, поверьте, результат превзойдет ваши ожидания. Cырьё, для керамогранита (уже известные нам глина, песок и полевой шпат) хранится в специальных отсеках при определенных параметрах температуры и влажности, и уже готово к превращению в керамический гранит.

    Сначала сырье загружается в специальные бункеры, а затем с помощью ленточных конвейеров подаётся на производственную линию. Здесь все компоненты дозируются по определенному рецепту, и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр.

    Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica Перемалывание производится в присутствии воды. Внутри цилиндра-мельницы находится множество мелющих тел: натуральной гальки, либо шаров  из определенных материалов, например глинозема или алюбита. Внутри цилиндра несколько камер, в каждой из которых мелющие тела разных размеров. Смесь перемещается от камеры с более крупными мелющими телами к камере с более мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы мы получаем суспензию (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине частиц, называемых шликером (или по итальянски barbottina). Готовый шликер хранится в специальных бассейнах при постоянном перемешивании, потом в шликер в заданных концентрациях добавляются красящие пигменты, а затем он поступает в атомизатор (башенную распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Атомизатор - это вот такой огромный металлический цилиндр внутри которого установлены газовые горелки.

    Шликер, распыляясь внутри сушилки, опадает на дно уже в виде порошка, который подается на очередную транспортную ленту.

    Влажность порошка после атомизатора составляет 6%, что является оптимальным для последующего прессования. Результатом этого этапа являются пресспорошки, которые имеют соответствующие цвета, хранящиеся вот в этих бункерах.

    Впоследствии полученные пресспорошки разных цветов смешиваются в заданных концентрациях для получения нужного оттенка. Теперь материалы готовы к следующему очень важному этапу - прессованию в ходе которого они наконец-то приобретут свою будущую форму. Прессование происходит при помощи гидравлического пресса, который является одним из самых важных компонентов производства. Именно параметрами пресса определяются максимальные размеры керамогранита производимого фабрикой.

    Прессование производится в два этапа Первичное прессование при нагрузке около 80 кг/см2 способствует удалению воздуха. На втором этапе прессования при давлении более 500 кг/см2 происходит формирование плитки. После чего “сырая” плитка помещается в сушильную камеру для полного удаления влаги.

    После сушильной камеры влажность смеси в плитке составляет лишь сотые доли процента и плитка уже готова к обжигу. Но до этого (не зря же работали дизайнеры фабрики) плитка как правило проходит еще один этап. Сначала (если необходимо) она попадает в глазуровочную камеру где на нее распыляется глазурь.

    Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica После этого (или вместо этого, в зависимости от дизайна) плитка подвергается окрашиванию или нанесению рисунка, например, с использованием традиционного оборудования Ротаколор. Система состоит из четырех барабанов, каждый из которых наносит на плитку рисунок определенного цвета.

    Вот это будет глазурованный керамогранит красного цвета.

    Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica А это, вероятно, керамогранит под камень.

    Последние несколько лет получила распространение цифровая струйная печать на керамограните, возможности которой значительно превосходят возможности Ротаколора. Она позволяет наносить на керамогранит любой рисунок с фотографическим разрешением. Главной сложностью здесь пока остается подбор цветов, так как использовать можно только натуральные красители. Так что пока все производители плитки дружно печатают на этих принтерах плитку под дерево и плитку под камень.

    После окраски будущие плитки размещаются в специальные хранилища и ждут своей очереди перед этапом, который в корне изменит их свойства, прессованные плитки, которые легко можно раскрошить руками уже совсем скоро превратятся в прочнейший керамогранит.

    Обжиг происходит в несколько этапов. Сначала плитки обжигаются при 400 градусах по Цельсию (этап предварительного обжига), потом разогреваются до 900 (предварительный прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре 1200-1300 градусов, и наконец постепенное понижение температуры. Во время обжига плитка уменьшается в размерах на 5-10%.

    Такие печи работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели. Поэтому все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно. И если, например, выходит из строя пресс, должен оставаться запас готовой для обжига прессованной плитки на все время его простоя. Далее при необходимости плитка подвергается полировке или реттификации. На фото плитка проходит процесс полировки, на выходе будет плитка с полуполированной поверхностью (по-итальянски lappato), обладающая эффектным неоднородным блеском.

    Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica Теперь плитка готова. Можно отправлять ее на склад? Пока нет. Осталось еще несколько важных операций. Сначала надо отсеять плитку с дефектами. Это могут быть геометрические искажения плитки, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски и другие отклонения от заданных параметров. Контроль качества плитки также проходит в автоматическом режиме. На стенде представлены различные дефекты плитки, у итальянцев вообще с этим очень строго, по российским ГОСТам эта плитка, скорее всего, вполне могла бы попасть к покупателю.

    Мы уже знаем,что во время обжига плитка уменьшается в рамерах на 5-10%. Так как глина “живой” материал, то понятно что не существует двух абсолютно одинаковых плиток, и в итоге при номинальном размере плитки, например 500х500 мм из печи выходят плитки и размером 500х500 мм и 495х495 мм и 505х505 мм, попробуйте уложить все это разнообразие в одну и ту же комнату. Чтобы избежать такой ситуации готовая плитка сортируется по калибрам, вариации размеров внутри одного калибра не превышают 1 мм и укладка такой плитки не представляет никакой сложности. Сортировка по калибрам, как и все уже известные нам этапы производства полностью автоматизирована.

    Но на современной фабрике производящей керамогранит есть один этап, где нельзя обойтись без участия человека. Это сортировка плитки по тонам. Тона - это вариации оттенков плитки, которые, аналогично размерам плиток могут различаться на выходе из печи. Кому то может и понравится, когда все плитки на кухне будут разных оттенков, это выглядит натуральнее. Большинство же покупателей плитки хотят однотонный пол, поэтому фабрики вынуждены сортировать плитку по тонам. И как оказалось, человеческий глаз очень чувствительный и совершенный прибор и никакие компьютерные системы оснащенные самой дорогой оптикой не могут с ним сравниться в способности безошибочно различать оттенки. Поэтому сортировку плитки по тона производит человек, сравнивая плитку с эталонными образцами. Именно этим занята итальянская синьора на фото под присмотром главного технолога фабрики.

    Видите разницу?

    Теперь осталось всего-то упаковать керамогранит в коробки.

    Разложить на палеты так, чтобы на каждой был керамогранит определенного тона и калибра.

     И отвезти на склад фабрики, где он будет дожидаться, своего покупателя.

    Редакция благодарит группу компаний Ricchetti Group и Ассоциацию итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica за содействие в подготовке данной статьи.

    Смотрите также статьи:

    Производство керамогранита - видео от керамогранитного завода Италон Монокоттура и бикоттура - плитка одинарного и двойного обжига

    Разные тона плитки или почему опасно докупать плитку спустя два года

    etoprosto.ru

    Технологический процесс производства керамического гранита

    Акция интернет-магазина Steps.ru Покупателям программы Кафель - диск в подарок! (любой диск из ассортимента электронных версийпредставленных на нашем сайте)

    Отличия керамического гранита от керамической плитки обусловлены технологией изготовления этого материала. Визуально керамический гранит определяют по боковому срезу – у него рисунок тот же, что и на поверхности.

    Производство керамического гранита – высокотехнологичный процесс. Его получают из белой глины с добавлением полевых шпатов, кварца и минералов. Сначала тщательно перемешанная масса прессуется под сверхвысоким давлением, в результате чего формируются плиты, которые затем обжигаются тоже при очень высокой температуре (1200-1300 ?С). В результате высокотемпературного обжига, необходимого для спекания мельчайших крупинок минералов, плитки керамического гранита становятся однородными, предельно прочными и стойкими к различным воздействиям.

    Изделие окрашивается на стадии изготовления: для придания керамограниту необходимого цвета в сырьевую массу вводят минеральные пигменты. Таким образом, цвет распределяется по всей толщине плитки, придавая ей однородную структуру, напоминающую природный гранит. Благодаря такой технологии производства свет и ультрафиолетовые лучи не оказывают влияния на интенсивность цвета.

    По сравнению с керамической плиткой керамический гранит обладает более высокими показателями износостойкости, сопротивления механическим и климатическим воздействиям, морозостойкости, устойчивости к ультрафиолетовым излучениям. Материал обладает чрезвычайно низким водопоглощением, что объясняется его плотной структурой. Керамический гранит не реагирует на воздействие кислот и щелочей, даже в концентрированном виде. Его высочайшая механическая прочность позволяет использовать материал в сложных условиях (ударная или ветровая нагрузка, внутренние напряжения, вызванные перепадами температур). Керамогранит препятствует распространению огня.

    В зависимости от способа обработки поверхность керамогранита может быть различной:

    • Матовая - Поверхность имеет натуральный необработанный вид, который получается после выхода из печи, без дальнейшей механической обработки.
    • Полированная - Достигается ровным срезанием необработанной матовой поверхности с последующим «осветлением» получившегося среза. Материал становится сверкающим, приобретает эффект «глубины» цвета.
    • Полуполированная - Получается за счет частичного срезания верхнего матового слоя. Так обрабатываются обычно плитки, изначально имеющие неровную поверхность - создается эффектная фактура полированных участков, смешанных с грубой матовой поверхностью.
    • Рельефная (структурированная) - С ярко выраженным рельефом на поверхности.

    Керамический гранит выпускается глазурованным и неглазурованным. Глазурованная плитка при меняется, в основном, для полов, где существует относительно меньшая нагрузка на полы, так как глазурь под воздействием песка может стираться. В этом случае ее внешний вид ухудшается, но при этом своей прочности плитка не теряет.

    Невозможно описать все декоративные возможности керамического гранита сегодняшнего дня, потому что постоянно разрабатываются все новые и новые коллекции. Постоянно совершенствуется особая декоративная техника отделки поверхности, с целью получения рисунков и текстур, удовлетворяющих требования архитекторов и проектировщиков.

    С эстетической точки зрения интересно смотрится керамический гранит, уложенный в различных комбинациях цветов и фактур, например: полированный и матовый, фактурный и матовый и т.д. При этом, плитка должны быть одного фактического размера, т.е. калибр плитки при такой укладке является очень важным параметром.

    Как правило, в каждую серию керамогранита включен полный набор технологически необходимых облицовочных элементов.

    СЫРЬЕ

    • Две разновидности глин – более пластичная, богатая иллитом, и менее пластичная, богатая каолинитом.
    • Кварцесодержащий песок, формирующий жесткую основу плитки
    • Полевой шпат, обеспечивающий витрификацию черепка
    • Пигмент на основе металлических окисей (марганец, железо, хром, кобальт), при обжиге равномерно распределяющийся по всему черепку.

    ПОДГОТОВКА СМЕСИ

    Сырье различной твердости тщательно размельчается в мельницах методом мокрого дробления. При этом достигается высокая степень измельчения. Которая обеспечивает большую однородность и компактность черепка при обжиге. После размельчения смесь подается в смесительную камеру. Где она превращается в порошкообразную смесь. Готовая смесь с 30-35% содержанием воды подвергается выпариванию в камерах горячим воздухом при давлении 25-30 бар и температуре 500-600?С. Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к прессованию смесь с заданным содержанием влаги.

    ПРЕССОВАНИЕ

    Готовая гранулированная смесь, частицы которой имеют требуемые размеры и форму (влагосодержание 4-7%) прессуются в гидравлическом прессе при давлении 40 Н/м2 (400 кг/см2). Из смеси вытесняется воздух и уже на данном этапе формируются микроструктурные взаимосвязи между отдельными частицами. Именно на этой фазе технологического процесса плитка приобретает заданные формы и требуемую поверхность.

    СУШКА

    При прессовании сохраняется определенное количество воды, необходимое для формовки. Важный этап в получении высококачественной плитки – полное обезвоживание продукта. Процесс заключается в пропускании заготовок через сушильную камеру быстрого действия с горячим воздухом с последующим тщательным контролем.

    ОБЖИГ

    Обжиг керамического гранита осуществляется при температуре 1200-1300°ree;С. При этом завершаются важнейшие химические реакции и переструктурирование, которые и определяют уникальные свойства керамического гранита. Сырье при этом спекается, образуя монолит. В результате, после охлаждения, получается витрифицированный, чрезвычайно прочный, стойкий и непористый материал. Следует отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры обжига и условий обжига в целом.

    КОНТРОЛЬ И СОРТИРОВКА

    Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. При помощи компьютеризированного электронного оборудования проверяются плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Бракованные плитки уничтожаются специальными механизмами. Оставшиеся плитки сортируются по калибру, тону и сорту специальным персоналом.

    ШЛИФОВКА И ПОЛИРОВКА

    Плитки могут быть с натуральной, фактурной, профильной, рельефной, шлифованной и полированной поверхностями. Специальные шлифовальные машины с абразивными дисками шлифуют и полируют поверхности плиток ,придавая им зеркальный блеск. Это увеличивает диапазон разнообразия обработки плиток и открывает новые композиционные возможности.

    Просмотров статьи: 6039 с 19.11.2008

    Ознакомиться с изданиями из категории «Программа Кафель»

    www.steps.ru


    Смотрите также